TỪ GMP, SSOP ĐẾN HACCP

[Kỳ 4]: HACCP LÀ GÌ? TƯ DUY PHÒNG NGỪA MỐI NGUY TRONG SẢN XUẤT THỰC PHẨM

Tìm hiểu về HACCP: Từ kiểm tra thành phẩm đến kiểm soát mối nguy trong từng công đoạn

Trong sản xuất thực phẩm, một sản phẩm đạt yêu cầu kiểm nghiệm tại thời điểm xuất xưởng chưa chắc đã bảo đảm an toàn trong toàn bộ quá trình lưu thông và sử dụng. Mối nguy có thể xuất hiện từ nguyên liệu, nước, thiết bị, con người, môi trường sản xuất hoặc phát sinh trong quá trình chế biến, bảo quản và vận chuyển.

Vì vậy, quản lý an toàn thực phẩm không thể chỉ dựa vào việc kiểm tra sản phẩm cuối cùng. Doanh nghiệp cần nhận diện trước những mối nguy có thể xảy ra, đánh giá mức độ đáng kể của chúng và thiết lập biện pháp kiểm soát ngay tại công đoạn thích hợp.

Đó chính là tư duy cốt lõi của HACCP – hệ thống phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn. HACCP đánh dấu bước chuyển quan trọng từ tư duy phát hiện sai lỗi sang tư duy phòng ngừa, từ kiểm soát sản phẩm sang kiểm soát quá trình sản xuất.

1. Tìm hiểu về HACCP.

HACCP: Là viết tắt tiếng Anh của Hazard Analysis and Critical Control Points, có nghĩa là Phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn.

Đây là hệ thống quản lý an toàn thực phẩm dựa trên cơ sở khoa học, có tính phòng ngừa, được sử dụng để nhận diện, đánh giá và kiểm soát các mối nguy có ý nghĩa đáng kể đối với an toàn thực phẩm.

HACCP không đơn thuần là một bộ hồ sơ hay danh sách các biểu mẫu cần hoàn thiện để phục vụ đánh giá. Bản chất của HACCP là một phương pháp tư duy và quản lý, trong đó doanh nghiệp phải trả lời được những câu hỏi quan trọng:

• Trong quá trình sản xuất, những mối nguy nào có thể xuất hiện?
• Mối nguy nào có khả năng ảnh hưởng đáng kể đến sức khỏe người tiêu dùng?
• Tại công đoạn nào cần thiết lập biện pháp kiểm soát?
• Giới hạn nào phải được duy trì để bảo đảm kiểm soát?
• Làm thế nào để phát hiện kịp thời khi quá trình vượt khỏi giới hạn cho phép?
• Cần làm gì khi xảy ra sai lệch?
• Bằng chứng nào chứng minh hệ thống đang hoạt động hiệu quả?

HACCP giúp doanh nghiệp chủ động kiểm soát rủi ro trước khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng, thay vì chỉ chờ phát hiện vấn đề sau khi sản phẩm đã hoàn thành.

2. Tìm hiểu về HACCP: Ba nhóm mối nguy chính trong HACCP

Muốn xây dựng hệ thống HACCP hiệu quả, trước hết phải nhận diện đúng các mối nguy có thể ảnh hưởng đến an toàn thực phẩm.

Thông thường, mối nguy được phân thành ba nhóm chính:

2.1. Mối nguy sinh học

Đây là những tác nhân sinh học có khả năng gây bệnh hoặc gây ảnh hưởng đến sức khỏe người tiêu dùng.

Ví dụ:

• Vi khuẩn gây bệnh như Salmonella, Listeria monocytogenes, Escherichia coli gây bệnh.
• Virus như Norovirus và virus viêm gan A.
• Ký sinh trùng có thể truyền qua thực phẩm.
• Độc tố do một số vi sinh vật sinh ra trong điều kiện thích hợp.

Mối nguy sinh học có thể xuất phát từ nguyên liệu nhiễm bẩn, nước không bảo đảm, người lao động, thiết bị, môi trường hoặc sự phát triển của vi sinh vật trong quá trình bảo quản.

Ví dụ: Thịt gia cầm sống có thể mang Salmonella. Nếu quá trình gia nhiệt không đạt yêu cầu hoặc thực phẩm sau chế biến bị nhiễm chéo, nguy cơ gây bệnh vẫn có thể tồn tại.

2.2. Mối nguy hóa học

Mối nguy hóa học là các chất có thể gây ảnh hưởng bất lợi đến sức khỏe khi hiện diện trong thực phẩm ở mức độ không an toàn.

Ví dụ:

• Dư lượng thuốc bảo vệ thực vật.
• Dư lượng thuốc thú y.
• Kim loại nặng như chì, cadimi, thủy ngân.
• Độc tố tự nhiên trong một số nguyên liệu.
• Dư lượng hóa chất tẩy rửa, khử trùng.
• Chất phụ gia sử dụng sai loại hoặc vượt mức cho phép.
• Chất gây dị ứng không được kiểm soát hoặc ghi nhãn đầy đủ.

Một số mối nguy hóa học có thể xuất hiện ngay từ khâu nguyên liệu, trong khi một số khác phát sinh do sử dụng hóa chất không đúng cách hoặc do sai sót trong quá trình chế biến.

2.3. Mối nguy vật lý

Mối nguy vật lý là các vật thể lạ có thể gây tổn thương hoặc ảnh hưởng đến sức khỏe người tiêu dùng khi lẫn vào thực phẩm.

Ví dụ:

• Mảnh kim loại từ thiết bị sản xuất.
• Mảnh thủy tinh từ chai lọ hoặc bóng đèn.
• Mảnh nhựa, gỗ, đá.
• Dị vật từ trang phục, dụng cụ hoặc vật liệu đóng gói.

Các mối nguy này có thể được kiểm soát bằng thiết kế thiết bị phù hợp, bảo trì phòng ngừa, sàng lọc, rây lọc, nam châm, máy dò kim loại, thiết bị phát hiện dị vật hoặc các biện pháp khác tùy theo sản phẩm và quy trình.

Điểm cần lưu ý: Không phải mọi mối nguy đều có mức độ quan trọng như nhau. HACCP yêu cầu doanh nghiệp đánh giá khả năng xảy ra và mức độ nghiêm trọng của từng mối nguy để xác định mối nguy đáng kể cần được kiểm soát.

3. Tìm hiểu về HACCP: HACCP khác gì với cách kiểm soát an toàn thực phẩm truyền thống?

Trong cách quản lý truyền thống, doanh nghiệp thường tập trung vào kiểm tra nguyên liệu đầu vào, kiểm tra trong quá trình và kiểm nghiệm thành phẩm.

Các hoạt động này vẫn rất cần thiết. Tuy nhiên, nếu chỉ dựa vào kiểm tra và kiểm nghiệm, doanh nghiệp có thể bỏ sót những sai lệch không xuất hiện trong mẫu được lấy hoặc những nguy cơ phát sinh sau thời điểm kiểm tra.

HACCP bổ sung một cách tiếp cận chủ động hơn.

Quản lý theo hướng kiểm tra: Phát hiện sản phẩm hoặc công đoạn không đạt yêu cầu sau khi vấn đề đã xuất hiện.

Quản lý theo HACCP: Nhận diện trước mối nguy, xác định nơi cần kiểm soát, thiết lập giới hạn, theo dõi liên tục hoặc theo tần suất phù hợp và hành động ngay khi có sai lệch.

Ví dụ, trong quy trình thanh trùng sữa, doanh nghiệp không thể chỉ lấy một vài mẫu thành phẩm để kiểm nghiệm rồi kết luận toàn bộ mẻ sản xuất an toàn.

Thay vào đó, doanh nghiệp cần xác định các thông số công nghệ có ý nghĩa đối với việc kiểm soát mối nguy, chẳng hạn nhiệt độ và thời gian xử lý; thiết lập giới hạn tới hạn phù hợp; theo dõi các thông số trong quá trình vận hành; và xử lý sản phẩm liên quan khi phát hiện sai lệch.

Kiểm nghiệm thành phẩm vẫn có vai trò xác minh và giám sát, nhưng không thay thế việc kiểm soát quá trình.

4. Tìm hiểu về HACCP: Bảy nguyên tắc cốt lõi

Tìm hiểu về HACCP: Theo hệ thống nguyên tắc HACCP của Codex Alimentarius, việc xây dựng và vận hành HACCP dựa trên bảy nguyên tắc cơ bản.

Nguyên tắc 1: Phân tích mối nguy

Doanh nghiệp phải xem xét toàn bộ quy trình sản xuất, từ tiếp nhận nguyên liệu đến bảo quản và phân phối, để nhận diện các mối nguy sinh học, hóa học và vật lý có thể xuất hiện.

Sau đó, cần đánh giá từng mối nguy dựa trên khả năng xảy ra và mức độ nghiêm trọng, đồng thời xem xét những biện pháp kiểm soát có thể áp dụng.

Đây là bước nền tảng. Nếu nhận diện sai hoặc bỏ sót mối nguy đáng kể, toàn bộ kế hoạch HACCP có thể mất hiệu lực.

Nguyên tắc 2: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (CCP)

CCP là viết tắt của Critical Control Point, nghĩa là điểm kiểm soát tới hạn.

Đây là công đoạn mà tại đó biện pháp kiểm soát có thể được áp dụng và có ý nghĩa thiết yếu trong việc phòng ngừa, loại bỏ hoặc giảm mối nguy an toàn thực phẩm xuống mức chấp nhận được.

Không phải công đoạn nào trong dây chuyền sản xuất cũng là CCP.

Ví dụ, trong một quy trình chế biến thực phẩm có công đoạn gia nhiệt để tiêu diệt vi sinh vật gây bệnh, công đoạn này có thể được xác định là CCP nếu phân tích mối nguy chứng minh đây là điểm kiểm soát thiết yếu.

Ngược lại, hoạt động vệ sinh thiết bị thông thường thường thuộc chương trình tiên quyết hoặc chương trình vệ sinh, không mặc nhiên được xác định là CCP.

Nguyên tắc 3: Thiết lập giới hạn tới hạn

Giới hạn tới hạn là tiêu chí có thể đo lường hoặc quan sát được, dùng để phân biệt trạng thái chấp nhận được và không chấp nhận được tại CCP.

Ví dụ:

• Nhiệt độ xử lý nhiệt.
• Thời gian gia nhiệt.
• Giá trị pH.
• Hoạt độ nước (aw).
• Nồng độ chất kiểm soát trong điều kiện được xác định phù hợp.

Các giới hạn này phải có cơ sở khoa học, dữ liệu kỹ thuật hoặc căn cứ pháp lý phù hợp với sản phẩm và quy trình.

Không nên lấy một thông số chung áp dụng cho mọi loại thực phẩm, vì hiệu quả kiểm soát phụ thuộc vào đặc tính sản phẩm, công nghệ, thiết bị và điều kiện vận hành.

Nguyên tắc 4: Thiết lập hệ thống giám sát CCP

Giám sát là việc theo dõi hoặc đo lường có kế hoạch tại CCP để xác định điểm kiểm soát có đang nằm trong giới hạn tới hạn hay không.

Một hệ thống giám sát cần xác định rõ:

• Theo dõi thông số nào?
• Sử dụng thiết bị hoặc phương pháp nào?
• Tần suất giám sát ra sao?
• Ai chịu trách nhiệm?
• Kết quả được ghi nhận và báo cáo như thế nào?

Ví dụ, tại công đoạn thanh trùng, doanh nghiệp có thể sử dụng thiết bị ghi nhận nhiệt độ và thời gian để theo dõi quá trình xử lý.

Giám sát phải đủ kịp thời để phát hiện sai lệch và cho phép thực hiện hành động khắc phục trước khi sản phẩm không an toàn được đưa ra thị trường.

Nguyên tắc 5: Thiết lập hành động khắc phục

Khi kết quả giám sát cho thấy CCP vượt khỏi giới hạn tới hạn, doanh nghiệp phải thực hiện hành động khắc phục theo kế hoạch đã xây dựng.

Hành động khắc phục không chỉ dừng lại ở việc điều chỉnh thiết bị hoặc đưa thông số trở lại mức quy định.

Doanh nghiệp cần:

• Xác định và kiểm soát sản phẩm bị ảnh hưởng.
• Đánh giá tình trạng an toàn của sản phẩm.
• Quyết định việc tái xử lý, loại bỏ hoặc xử lý theo phương án phù hợp.
• Xác định nguyên nhân gây sai lệch.
• Khắc phục nguyên nhân và ngăn ngừa tái diễn.
• Ghi nhận đầy đủ quá trình xử lý.

Mục tiêu là không để sản phẩm có nguy cơ mất an toàn tiếp tục được lưu thông và ngăn ngừa sự cố lặp lại.

Nguyên tắc 6: Thẩm tra và xác nhận giá trị sử dụng của hệ thống

Đây là hai hoạt động có liên quan nhưng không đồng nghĩa.

Xác nhận giá trị sử dụng (Validation): Thu thập bằng chứng khoa học và kỹ thuật để chứng minh các biện pháp kiểm soát, giới hạn tới hạn và kế hoạch HACCP có khả năng kiểm soát mối nguy như dự kiến.

Thẩm tra (Verification): Sử dụng các phương pháp đánh giá, kiểm tra và bằng chứng để xác định hệ thống HACCP có được thực hiện đúng và hoạt động hiệu quả hay không.

Ví dụ, trước khi áp dụng một chế độ gia nhiệt, doanh nghiệp cần có cơ sở khoa học chứng minh chế độ đó đạt hiệu quả kiểm soát mối nguy mục tiêu. Trong quá trình vận hành, doanh nghiệp tiếp tục thẩm tra hồ sơ, thiết bị đo, hoạt động giám sát và kết quả kiểm nghiệm phù hợp.

Nguyên tắc 7: Thiết lập hệ thống tài liệu và lưu giữ hồ sơ

Hệ thống HACCP cần có tài liệu mô tả kế hoạch kiểm soát và hồ sơ chứng minh việc triển khai thực tế.

Hồ sơ có thể bao gồm:

• Phân tích mối nguy.
• Sơ đồ quy trình sản xuất.
• Xác định CCP và giới hạn tới hạn.
• Kết quả giám sát CCP.
• Biên bản xử lý sai lệch.
• Kết quả thẩm tra và xác nhận giá trị sử dụng.
• Hồ sơ đào tạo và đánh giá hệ thống.

Tài liệu và hồ sơ không chỉ phục vụ hoạt động đánh giá, thanh tra mà còn giúp doanh nghiệp truy xuất nguyên nhân, kiểm soát sản phẩm và cải tiến hệ thống.

5. Tìm hiểu về HACCP: Doanh nghiệp sẽ triển khai HACCP như thế nào ?

Tìm hiểu về HACCP: Bảy nguyên tắc là nền tảng kỹ thuật của HACCP. Để áp dụng vào thực tế, doanh nghiệp cần thực hiện quá trình chuẩn bị và xây dựng kế hoạch một cách có hệ thống.

Codex hướng dẫn việc triển khai HACCP thông qua các bước chuẩn bị và áp dụng bảy nguyên tắc. Có thể khái quát thành trình tự sau:

Bước 1 – Thành lập nhóm HACCP: Lựa chọn nhân sự có kiến thức và kinh nghiệm phù hợp với sản phẩm, công nghệ, chất lượng và an toàn thực phẩm.

Bước 2 – Mô tả sản phẩm: Xác định thành phần, đặc tính, phương pháp chế biến, bao gói, bảo quản, hạn sử dụng và các thông tin liên quan.

Bước 3 – Xác định mục đích sử dụng: Làm rõ đối tượng tiêu dùng, cách sử dụng và những nhóm người tiêu dùng có thể nhạy cảm với mối nguy.

Bước 4 – Xây dựng sơ đồ quy trình công nghệ: Mô tả đầy đủ các công đoạn từ tiếp nhận nguyên liệu đến thành phẩm và phân phối.

Bước 5 – Kiểm tra sơ đồ quy trình tại hiện trường: Đối chiếu sơ đồ với hoạt động thực tế để bảo đảm không bỏ sót công đoạn hoặc luồng vận hành.

Bước 6 – Phân tích mối nguy: Nhận diện, đánh giá và xác định các mối nguy đáng kể tại từng công đoạn.

Bước 7 – Xác định CCP: Xác định những điểm kiểm soát tới hạn dựa trên kết quả phân tích mối nguy.

Bước 8 – Thiết lập giới hạn tới hạn: Xây dựng các giới hạn có cơ sở khoa học cho từng CCP.

Bước 9 – Thiết lập hệ thống giám sát: Quy định phương pháp, tần suất, trách nhiệm và hồ sơ theo dõi.

Bước 10 – Thiết lập hành động khắc phục: Xây dựng phương án xử lý khi xảy ra sai lệch.

Bước 11 – Thẩm tra và xác nhận giá trị sử dụng: Đánh giá tính phù hợp và hiệu quả của hệ thống.

Bước 12 – Thiết lập tài liệu và lưu hồ sơ: Bảo đảm mọi hoạt động được ghi nhận, kiểm soát và có thể truy xuất.

Đây là trình tự triển khai phổ biến theo hướng dẫn Codex. Trên thực tế, doanh nghiệp cần điều chỉnh phù hợp với quy mô, loại sản phẩm, công nghệ và yêu cầu pháp luật áp dụng.

6. Tìm hiểu về HACCP: Những sai lầm thường gặp khi áp dụng trong thực tế.

Đây là một hệ thống khoa học, nhưng việc triển khai trên thực tế có thể không đạt hiệu quả nếu doanh nghiệp hiểu sai bản chất hoặc chỉ tập trung vào hình thức.

Sai lầm thứ nhất: Xem HACCP là bộ hồ sơ để lấy chứng nhận.

Hồ sơ chỉ có giá trị khi phản ánh đúng hoạt động thực tế. Một kế hoạch HACCP được trình bày đẹp nhưng không được thực hiện và giám sát tại dây chuyền thì không thể bảo đảm an toàn thực phẩm.

Sai lầm thứ hai: Xác định quá nhiều CCP.

Không phải mọi công đoạn đều là điểm kiểm soát tới hạn. Việc xác định CCP thiếu cơ sở có thể khiến doanh nghiệp phân tán nguồn lực và khó tập trung kiểm soát các mối nguy thực sự đáng kể.

Sai lầm thứ ba: Sao chép kế hoạch HACCP của doanh nghiệp khác.

Mỗi sản phẩm và quy trình có đặc điểm riêng. Một giới hạn tới hạn phù hợp với dây chuyền này chưa chắc phù hợp với dây chuyền khác.

Sai lầm thứ tư: Chỉ tập trung vào kiểm nghiệm.

Kiểm nghiệm là một công cụ hỗ trợ nhưng không thể thay thế giám sát quá trình, hành động khắc phục và thẩm tra hệ thống.

Sai lầm thứ năm: Thiếu sự tham gia của người lao động.

HACCP không chỉ là công việc của bộ phận QA/QC. Người vận hành thiết bị, nhân viên kho, nhân viên vệ sinh và các bộ phận liên quan đều có vai trò trong việc duy trì các biện pháp kiểm soát.

7. Mối quan hệ giữa GMP, SSOP và HACCP: Ba lớp kiểm soát bổ trợ cho nhau

Tìm hiểu về HACCP: Trong hệ thống quản lý an toàn thực phẩm, GMP, SSOP và HACCP không phải ba phương pháp cạnh tranh hoặc thay thế lẫn nhau.

Chúng đảm nhiệm những chức năng khác nhau và cần được triển khai đồng bộ.

GMP – Xây dựng điều kiện sản xuất phù hợp.

GMP tập trung vào nhà xưởng, thiết bị, con người, nguyên liệu, quy trình và các điều kiện cần thiết để sản xuất thực phẩm an toàn.

SSOP – Duy trì điều kiện vệ sinh.

SSOP chuẩn hóa hoạt động làm sạch, khử trùng và kiểm soát các nguồn ô nhiễm trong quá trình sản xuất.

HACCP – Kiểm soát các mối nguy đáng kể.

HACCP phân tích mối nguy, xác định điểm kiểm soát tới hạn và thiết lập biện pháp kiểm soát có thể giám sát, xác minh.

Có thể hình dung ba cấu phần này theo một logic quản lý:

GMP tạo nền tảng – SSOP duy trì vệ sinh – HACCP kiểm soát mối nguy đáng kể.

Theo nguyên tắc của Codex, các chương trình tiên quyết về vệ sinh cần được thiết lập và vận hành hiệu quả trước khi triển khai HACCP. Khi những điều kiện cơ bản chưa được bảo đảm, hệ thống HACCP khó có thể hoạt động hiệu quả.

Do đó, doanh nghiệp không nên bắt đầu bằng việc xây dựng thật nhiều biểu mẫu HACCP mà cần đánh giá lại nền tảng GMP, SSOP và các chương trình tiên quyết đang vận hành.

8. Góc nhìn VINAFOSA: HACCP là tư duy phòng ngừa, không phải thủ tục chứng nhận

Tìm hiểu về HACCP: Trong quản lý an toàn thực phẩm hiện đại, giá trị lớn nhất của HACCP không nằm ở tấm chứng nhận mà ở khả năng giúp doanh nghiệp nhận diện và kiểm soát mối nguy trước khi chúng gây ra hậu quả.

Một hệ thống HACCP hiệu quả phải được xây dựng trên cơ sở khoa học, phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế, có sự tham gia của đội ngũ nhân sự và được duy trì thông qua hoạt động giám sát, thẩm tra và cải tiến liên tục.

VINAFOSA cho rằng, việc thúc đẩy áp dụng HACCP cần gắn với nâng cao năng lực chuyên môn, đào tạo người lao động, cải thiện điều kiện sản xuất và tăng cường văn hóa phòng ngừa trong doanh nghiệp.

Đặc biệt, doanh nghiệp nhỏ và vừa cần được hướng dẫn triển khai theo mức độ rủi ro và năng lực thực tế, thay vì chỉ tiếp cận HACCP như một yêu cầu hồ sơ hoặc một chi phí chứng nhận.

Quản lý an toàn thực phẩm dựa trên rủi ro cần hướng tới mục tiêu thực chất: phát hiện đúng mối nguy, kiểm soát đúng công đoạn và có bằng chứng chứng minh biện pháp kiểm soát đang hoạt động.

Kết luận

Tìm hiểu về HACCP: Việc áp dụng HACCP là bước tiến quan trọng trong tư duy quản lý an toàn thực phẩm, từ kiểm tra để phát hiện sai lỗi sang phòng ngừa và kiểm soát mối nguy ngay trong quá trình sản xuất.

Khi được triển khai trên nền tảng GMP và SSOP vững chắc, HACCP giúp doanh nghiệp tập trung nguồn lực vào những mối nguy đáng kể, nâng cao hiệu quả kiểm soát và bảo vệ sức khỏe người tiêu dùng.

Một sản phẩm an toàn không phải là sản phẩm chỉ được kiểm tra để chứng minh an toàn ở cuối dây chuyền. Đó phải là sản phẩm được tạo ra từ một quá trình đã nhận diện, kiểm soát và phòng ngừa mối nguy ngay từ đầu.

TRI THỨC ATTP 

Chuyên đề (Series): TỪ GMP, SSOP ĐẾN HACCP

[Kỳ 1]: VÌ SAO KIỂM NGHIỆM THÔI CHƯA ĐỦ ĐỂ BẢO ĐẢM AN TOÀN THỰC PHẨM?

[Kỳ 2]: GMP LÀ GÌ? XÂY DỰNG ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT THỰC PHẨM AN TOÀN

[Kỳ 3]: TÌM HIỂU VỀ SSOP – LÀM SẠCH ĐÚNG CÁCH ĐỂ NGĂN NGỪA Ô NHIỄM THỰC PHẨM