[Kỳ 2]: Lấy mẫu ở đâu? – Bề mặt, thiết bị, nước, không khí và các điểm nguy cơ. 

Ở Kỳ 1, chúng ta đã đặt ra một câu hỏi quan trọng:

Vì sao kiểm nghiệm sản phẩm cuối cùng chưa đủ để đánh giá toàn bộ trạng thái kiểm soát của một cơ sở thực phẩm?

Câu trả lời dẫn chúng ta đến Environmental Monitoring – Giám sát môi trường.

Nhưng ngay sau đó lại xuất hiện một câu hỏi thực tế hơn:

Nếu muốn giám sát môi trường, doanh nghiệp phải lấy mẫu ở đâu?

Đây không phải là câu hỏi có thể trả lời bằng một danh sách cố định.

Không phải cứ lấy mẫu càng nhiều thì chương trình càng tốt.

Cũng không phải mọi vị trí trong nhà xưởng đều có mức độ rủi ro giống nhau.

Điều quan trọng là phải tìm được những nơi có khả năng cho chúng ta thông tin có giá trị về đường đi, sự tồn tại và khả năng lan truyền của mối nguy.

FDA sử dụng khái niệm phân vùng để ưu tiên các khu vực từ nơi gần sản phẩm nhất đến những khu vực xa hơn. Trong đó, Zone 1 là bề mặt tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm; Zone 2 là các bề mặt không tiếp xúc nhưng ở gần Zone 1; Zone 3 là khu vực rộng hơn có thể tác động tới Zone 2; và Zone 4 là những khu vực xa hơn trong cơ sở.

Vì vậy, lấy mẫu môi trường trước hết là một bài toán về vị trí và rủi ro.

1. Không phải “lấy mẫu ở đâu cũng được”

Một chương trình Environmental Monitoring tốt không bắt đầu bằng câu hỏi:

“Hôm nay lấy bao nhiêu mẫu?”

Nó bắt đầu bằng:

“Mối nguy có thể tồn tại ở đâu và có thể đi đến sản phẩm bằng con đường nào?”

Hãy hình dung một dây chuyền:

Nguồn mối nguy

↓

Điểm lưu trú

↓

Phương tiện truyền

↓

Khu vực sản xuất

↓

Bề mặt tiếp xúc thực phẩm

↓

Thực phẩm

Nếu lấy mẫu đúng tại những mắt xích quan trọng, doanh nghiệp có thể phát hiện tín hiệu trước khi mối nguy đến sản phẩm.

Ngược lại, nếu chỉ lấy mẫu một cách ngẫu nhiên, doanh nghiệp có thể có rất nhiều kết quả nhưng vẫn không hiểu mối nguy đang di chuyển như thế nào.

FDA cũng nhấn mạnh rằng mục tiêu của chương trình giám sát môi trường không chỉ là phát hiện pathogen, mà còn phải xác định ở đâu, khi nào và tại sao chúng xuất hiện, sau đó thực hiện hành động để loại bỏ và ngăn tái diễn.

2. Zone 1 – Bề mặt tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm

Đây là nhóm vị trí được quan tâm đặc biệt.

Zone 1 – Food Contact Surfaces (FCS) là những bề mặt có khả năng tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.

Có thể bao gồm:

• băng tải;
• dao;
• máy cắt;
• máy trộn;
• bàn chế biến;
• khay;
• dụng cụ;
• giá đỡ;
• thiết bị chứa;
• các bề mặt trực tiếp tiếp xúc với sản phẩm.

FDA cũng liệt kê các ví dụ như slicer, mixer, utensils và conveyors trong nhóm bề mặt tiếp xúc thực phẩm được sử dụng để lấy mẫu môi trường.

Vì sao Zone 1 đặc biệt quan trọng?

Bởi nếu một mối nguy tồn tại trên bề mặt tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm, khoảng cách từ nguồn nhiễm đến sản phẩm gần như bằng không.

Đặc biệt, nếu vị trí này nằm sau công đoạn tiêu diệt mối nguy và không còn bước kiểm soát tiếp theo, ý nghĩa của kết quả phát hiện có thể rất lớn.

FDA xem việc phát hiện pathogen trên bề mặt tiếp xúc thực phẩm sau “kill step”, hoặc tại vị trí mà không còn biện pháp kiểm soát tiếp theo, là một tình huống có thể cho thấy nguy cơ thực phẩm đã hoặc có thể bị nhiễm.

Do đó:

Zone 1 không chỉ là nơi cần lấy mẫu. Đó còn là nơi cần hiểu rõ nhất về khả năng truyền mối nguy vào sản phẩm.

3. Nhưng chỉ lấy mẫu Zone 1 là chưa đủ

Đây là một điểm rất quan trọng.

Nếu doanh nghiệp chỉ tập trung vào bề mặt tiếp xúc thực phẩm, có thể đã bỏ qua nguồn của vấn đề.

Ví dụ:

Một băng tải có kết quả không phù hợp.

Doanh nghiệp vệ sinh băng tải.

Kết quả sau đó trở lại bình thường.

Nhưng vài ngày sau, vấn đề lại xuất hiện.

Câu hỏi lúc này không còn là:

“Băng tải có sạch không?”

Mà phải là:

“Mối nguy đến băng tải từ đâu?”

Có thể nguồn nằm ở:

sàn → giày → xe đẩy → chân thiết bị → khu vực gần băng tải → băng tải.

Hoặc:

cống → nước bắn → bánh xe → thiết bị → bề mặt tiếp xúc thực phẩm.

Nếu chỉ kiểm tra Zone 1, doanh nghiệp có thể phát hiện điểm cuối của đường truyền nhưng không tìm được nguồn của đường truyền.

Đó là lý do Zone 2, Zone 3 và Zone 4 có vai trò rất quan trọng.

4. Zone 2 – Những bề mặt “ngay cạnh” thực phẩm

Zone 2 là các bề mặt không tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm nhưng nằm gần Zone 1.

Ví dụ:

• khung máy;
• bên ngoài thiết bị;
• vỏ máy;
• bánh răng;
• xe đẩy;
• giá đỡ;
• chân thiết bị;
• khu vực quanh băng tải;
• thiết bị thông gió;
• hệ thống xử lý không khí;
• sàn gần dây chuyền.

FDA cũng sử dụng Zone 2 để mô tả các khu vực nằm ngay cạnh bề mặt tiếp xúc thực phẩm và có khả năng tạo đường truyền đến sản phẩm thông qua con người hoặc máy móc.

Điểm đáng chú ý là:

Zone 2 không tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm, nhưng có thể rất gần thực phẩm.

Một thao tác của công nhân.

Một bánh xe.

Một dụng cụ vệ sinh.

Một dòng nước.

Một giọt ngưng tụ.

Một luồng khí.

Tất cả đều có thể tạo ra cầu nối.

Vì vậy, trong nhiều trường hợp, Zone 2 chính là nơi giúp doanh nghiệp tìm ra nguồn trước khi mối nguy tới Zone 1.

5. Zone 3 – Những khu vực xa hơn nhưng vẫn có đường truyền

Zone 3 mở rộng phạm vi giám sát ra những khu vực xung quanh Zone 2.

Ví dụ:

• hành lang;
• cửa ra vào;
• khu vực chứa dụng cụ;
• khu vực vệ sinh;
• sàn xa dây chuyền;
• kho trung gian;
• khu vực bảo trì;
• phương tiện di chuyển;
• các khu vực mà nhân viên hoặc thiết bị thường xuyên đi qua.

FDA mô tả Zone 3 là khu vực bao quanh Zone 2, nơi nếu bị nhiễm có thể truyền mối nguy tới Zone 2 thông qua sự di chuyển của con người hoặc máy móc.

Điều này dẫn tới một nguyên tắc rất hay:

Khoảng cách vật lý không phải lúc nào cũng phản ánh khoảng cách về nguy cơ.

Một cống ở cách dây chuyền vài mét có thể nguy hiểm hơn một bề mặt cách đó một mét nhưng hoàn toàn tách biệt về luồng di chuyển.

Một hành lang tưởng như “ngoài khu sản xuất” có thể trở thành đường truyền nếu xe đẩy đi từ hành lang vào khu vực sản xuất.

Do đó, khi thiết kế Zone 3, doanh nghiệp phải nhìn cả luồng người và luồng thiết bị.

6. Zone 4 – Khu vực xa dây chuyền nhưng không nên bỏ qua

Zone 4 thường là những khu vực xa hơn khu vực chế biến trực tiếp.

Ví dụ:

• hành lang chung;
• khu vực bên ngoài;
• phòng thay đồ;
• khu vực tiếp nhận;
• khu vực giao nhận;
• một số kho;
• các vị trí có hoạt động di chuyển lớn.

Không phải mọi chương trình đều cần lấy mẫu Zone 4 với cùng mức độ như Zone 1.

Nhưng Zone 4 có thể có giá trị khi doanh nghiệp muốn hiểu:

Mối nguy có thể đi vào khu vực sản xuất từ đâu?

Đặc biệt trong những cơ sở có luồng giao thông phức tạp, Zone 4 có thể giúp nhận diện các điểm đầu vào của mối nguy.

Ví dụ:

bên ngoài

→ xe vận chuyển

→ bánh xe

→ khu tiếp nhận

→ hành lang

→ khu sản xuất.

Lúc này, một khu vực xa sản phẩm vẫn có thể nằm trên đường đi của mối nguy.

7. Cống thoát nước – một vị trí không thể nhìn bằng mắt thường

Nếu có một nhóm vị trí thường xuyên bị đánh giá thấp trong nhà máy, đó có thể là drain – cống thoát nước.

Cống không tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.

Nhưng nó thường liên quan đến:

• nước;
• chất hữu cơ;
• độ ẩm;
• dòng chảy;
• chất thải;
• hoạt động vệ sinh;
• sự di chuyển của nước trong nhà xưởng.

FDA liệt kê drains cùng với sàn, xe đẩy và vỏ thiết bị trong nhóm bề mặt không tiếp xúc thực phẩm có thể được lấy mẫu môi trường.

Codex cũng nhấn mạnh rằng hệ thống thoát nước và xử lý chất thải phải được thiết kế để tránh tạo nguy cơ gây nhiễm cho thực phẩm hoặc nguồn nước uống.

Điều quan trọng hơn là phải nhìn hướng dòng chảy.

Không chỉ hỏi:

“Cống có sạch không?”

Mà phải hỏi:

“Nước từ cống có thể đi đâu?”

Nếu nước bẩn có thể chảy ngược, bắn tóe hoặc được mang theo bởi giày dép, bánh xe và dụng cụ vệ sinh, cống có thể trở thành một mắt xích trong đường truyền nhiễm chéo.

8. Nước – vừa là nguyên liệu, vừa có thể là phương tiện truyền mối nguy

Nước có một vị trí đặc biệt trong chuỗi thực phẩm.

Nó có thể được sử dụng để:

• chế biến;
• rửa nguyên liệu;
• vệ sinh;
• làm mát;
• tạo đá;
• vận chuyển;
• làm sạch thiết bị;
• hoặc tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.

Nếu nguồn nước hoặc hệ thống phân phối bị ảnh hưởng, nước có thể trở thành nguồn nhiễm hoặc phương tiện đưa mối nguy đến nhiều vị trí khác nhau.

FDA nhấn mạnh rằng nước có chất lượng không phù hợp có thể là nguồn trực tiếp gây nhiễm và có thể trở thành phương tiện lan truyền ô nhiễm trong môi trường sản xuất, đặc biệt đối với nông sản tươi.

Vì vậy, khi thiết kế chương trình giám sát, doanh nghiệp cần xem xét:

Nguồn nước ở đâu?

Nước được sử dụng vào công đoạn nào?

Có tiếp xúc với sản phẩm không?

Đường ống có nguy cơ nhiễm chéo không?

Có hiện tượng hồi lưu hoặc backflow không?

Nước sau vệ sinh đi đâu?

Có nước đọng không?

Có nguy cơ ngưng tụ hoặc nhỏ giọt xuống sản phẩm không?

Codex cũng yêu cầu hệ thống cấp nước, thoát nước và các điều kiện vệ sinh được thiết kế để hạn chế nguy cơ gây nhiễm.

9. Không khí – một “con đường” khó nhìn thấy

Không khí thường không được nhìn nhận giống như bề mặt.

Nhưng trong một số quy trình, airborne contamination – nhiễm bẩn qua không khí có thể trở thành vấn đề đáng quan tâm.

Codex khuyến nghị hệ thống thông gió phải được thiết kế để hạn chế nhiễm bẩn từ không khí, aerosol và các giọt ngưng tụ; đồng thời tránh để không khí đi từ khu vực nhiễm bẩn sang khu vực sạch khi điều kiện sản xuất đòi hỏi phải kiểm soát điều này.

Điều này đặc biệt đáng chú ý khi có:

• sản phẩm hở;
• khu vực ẩm;
• quá trình tạo aerosol;
• vệ sinh bằng áp lực cao;
• hơi nước;
• ngưng tụ;
• luồng khí giữa các khu vực có mức độ vệ sinh khác nhau.

Vì vậy, với không khí, câu hỏi quan trọng không chỉ là:

“Không khí có vi sinh không?”

Mà còn là:

“Luồng khí đang đi từ đâu đến đâu?”

Một khu vực có nguy cơ cao nằm ở phía đầu nguồn của luồng khí có thể quan trọng hơn một vị trí có khoảng cách gần nhưng không nằm trên hướng di chuyển của không khí.

10. Ngưng tụ – giọt nước nhỏ nhưng có thể mang theo vấn đề lớn

Trong những cơ sở sản xuất có môi trường lạnh hoặc ẩm, condensation – ngưng tụ là một điểm cần đặc biệt lưu ý.

Hơi nước có thể ngưng tụ trên:

• trần;
• đường ống;
• thiết bị lạnh;
• bề mặt kim loại;
• hệ thống thông gió.

Nếu giọt ngưng tụ rơi xuống:

thực phẩm

hoặc

bề mặt tiếp xúc thực phẩm

thì nó có thể trở thành một con đường truyền mối nguy.

Codex cũng đề cập đến việc kiểm soát không khí, aerosol và các giọt ngưng tụ để hạn chế nhiễm bẩn thực phẩm.

Do đó:

Một giọt nước không nhất thiết vô hại chỉ vì nó trông sạch.

Điều cần biết là:

Nó đến từ đâu?

Nó đi qua bề mặt nào?

Nó rơi xuống đâu?

11. Thiết bị – không chỉ lấy mẫu ở “mặt trước”

Thiết bị sản xuất thường được quan sát ở những phần dễ nhìn thấy.

Nhưng mối nguy có thể nằm ở những vị trí ít được chú ý:

• chân máy;
• bánh xe;
• khe;
• gioăng;
• mối nối;
• phía sau thiết bị;
• vùng dưới băng tải;
• vỏ máy;
• khu vực động cơ;
• các khoang khó vệ sinh.

FDA và các tài liệu về môi trường sản xuất thực phẩm đặc biệt lưu ý đến những vị trí có khả năng trở thành niche – điểm lưu trú của vi sinh vật.

Đây là lý do thiết kế vệ sinh – sanitary design có liên hệ rất chặt với Environmental Monitoring.

Một thiết bị khó làm sạch sẽ tạo ra:

điểm khó vệ sinh

→ tồn dư hữu cơ

→ vi sinh vật tồn tại

→ điểm lưu trú

→ nguy cơ tái nhiễm

→ nhiễm chéo.

Vì vậy, kết quả Environmental Monitoring đôi khi không chỉ nói về vệ sinh, mà còn nói về chất lượng thiết kế của thiết bị.

12. Con người và phương tiện di chuyển cũng là “điểm lấy mẫu” về mặt tư duy

Không phải mọi đối tượng đều được lấy mẫu bằng tăm bông.

Nhưng trong đánh giá môi trường, doanh nghiệp phải đưa luồng người và luồng phương tiện vào bản đồ nguy cơ.

Ví dụ:

Nhân viên khu nguyên liệu

→ phòng thay đồ

→ hành lang

→ khu chế biến

→ khu sản phẩm ăn ngay.

Hoặc:

Xe nâng

→ kho nguyên liệu

→ khu trung gian

→ khu sản xuất.

Nếu không kiểm soát, những phương tiện này có thể trở thành cầu nối giữa các Zone.

FDA cũng sử dụng sự di chuyển của con người và máy móc để giải thích khả năng truyền mối nguy từ Zone 3 tới Zone 2.

Do đó, bản đồ Environmental Monitoring nên được đặt cạnh:

bản đồ luồng người

và

bản đồ luồng nguyên liệu – sản phẩm – thiết bị.

Khi hai bản đồ này chồng lên nhau, nhiều điểm nguy cơ sẽ trở nên rõ ràng hơn.

13. Điểm lấy mẫu phải gắn với “đường đi của mối nguy”

Đây là nguyên tắc trung tâm của Kỳ 2.

Thay vì lập một danh sách:

Máy 1 – Máy 2 – Máy 3 – Sàn – Tường – Cống…

hãy lập bản đồ:

NGUỒN → ĐƯỜNG TRUYỀN → ĐIỂM ĐÍCH

Ví dụ:

Cống

→ nước/giày/bánh xe

→ khu vực thiết bị

→ FCS

→ sản phẩm.

Hoặc:

Nguyên liệu sống

→ tay người

→ dụng cụ

→ khu sản phẩm ăn ngay.

Hoặc:

Khu vực ẩm

→ aerosol/ngưng tụ

→ bề mặt

→ sản phẩm.

Khi nhìn theo cách này, việc lựa chọn điểm lấy mẫu trở nên có logic.

14. Không phải lúc nào cũng cần lấy mẫu tất cả các điểm

Đây là nguyên tắc rất quan trọng để tránh biến Environmental Monitoring thành một chương trình tốn nhiều mẫu nhưng ít thông tin.

Một chương trình dựa trên rủi ro cần ưu tiên:

Điểm có khả năng xảy ra

•  

Điểm có khả năng lưu trú

•  

Điểm có khả năng truyền

•  

Điểm có khả năng tiếp xúc với sản phẩm

•  

Điểm từng có kết quả bất thường

•  

Điểm thay đổi sau bảo trì, cải tạo hoặc thay đổi quy trình.

Nói cách khác:

Không lấy mẫu để “cho đủ số”.

Lấy mẫu để trả lời một câu hỏi về rủi ro.

15. Lấy mẫu trước hay sau vệ sinh?

Đây cũng là câu hỏi không thể trả lời bằng một công thức duy nhất.

Nếu mục tiêu là đánh giá:

“Sau vệ sinh, hệ thống có đạt trạng thái kiểm soát không?”

thì thời điểm lấy mẫu sẽ khác với mục tiêu:

“Trong quá trình sản xuất, mối nguy đang tồn tại và di chuyển như thế nào?”

Hai thời điểm có thể cho hai loại thông tin khác nhau.

Vì vậy, chương trình cần xác định rõ:

Mục tiêu của mẫu là gì?

Muốn đánh giá vệ sinh?

Muốn tìm nguồn lưu trú?

Muốn đánh giá nguy cơ trong quá trình sản xuất?

Muốn xác minh hành động khắc phục?

FDA cũng nhấn mạnh việc xây dựng chương trình phải gắn với mục tiêu kiểm soát và xác minh, đồng thời kết quả bất thường cần được điều tra và có hành động khắc phục phù hợp.

16. Khi có kết quả dương tính, đừng chỉ “lấy lại mẫu”

Đây là một lỗi tư duy mà doanh nghiệp cần tránh.

Giả sử Zone 2 phát hiện một pathogen.

Một phản ứng đơn giản có thể là:

vệ sinh → lấy lại mẫu → âm tính → đóng sự việc.

Nhưng như vậy chưa chắc đã đủ.

Câu hỏi cần đặt ra là:

“Tại sao nó xuất hiện ở đó?”

Có thể là:

• vệ sinh chưa đủ;
• thiết kế thiết bị có vấn đề;
• nước đọng;
• ngưng tụ;
• dòng người;
• dòng thiết bị;
• dụng cụ vệ sinh;
• bảo trì;
• hư hỏng bề mặt;
• khu vực khó tiếp cận;
• hoặc một nguồn nhiễm từ Zone khác.

FDA khuyến nghị khi phát hiện pathogen trong môi trường, cơ sở có thể cần thực hiện root cause analysis và hành động khắc phục phù hợp để loại bỏ nhiễm bẩn và ngăn pathogen thiết lập nơi tồn tại lâu dài trong nhà máy.

Vì vậy:

Một kết quả dương tính không chỉ là “một mẫu không đạt”.

Nó có thể là một tín hiệu để điều tra cả hệ thống.

17. Từ bản đồ nhà xưởng đến bản đồ rủi ro

Một chương trình Environmental Monitoring trưởng thành nên có ít nhất một bản đồ môi trường.

Trên bản đồ đó, doanh nghiệp có thể đánh dấu:

Zone 1

Bề mặt tiếp xúc thực phẩm.

Zone 2

Khu vực gần sản phẩm.

Zone 3

Khu vực có khả năng truyền tới Zone 2.

Zone 4

Khu vực xa hơn nhưng có thể là nguồn đưa mối nguy vào.

Sau đó bổ sung:

→ dòng người

→ dòng nguyên liệu

→ dòng sản phẩm

→ dòng thiết bị

→ dòng nước

→ hướng thông khí

→ vị trí cống

→ điểm ngưng tụ

→ điểm từng có kết quả bất thường.

Khi đó, nhà xưởng không còn được nhìn đơn thuần như một mặt bằng.

Nó trở thành:

Một hệ thống các đường đi của mối nguy.

18. Một ma trận đơn giản để lựa chọn điểm lấy mẫu

Doanh nghiệp có thể bắt đầu bằng một ma trận như sau:

Bảng này không phải một quy định cứng.

Nó chỉ là khung tư duy để doanh nghiệp bắt đầu xây dựng chương trình.

Điểm lấy mẫu cuối cùng phải dựa trên mối nguy, sản phẩm, quy trình, thiết kế cơ sở và lịch sử dữ liệu.

19. Từ “điểm lấy mẫu” đến “điểm cảnh báo”

Một chương trình tốt không dừng ở việc:

“Mẫu nào dương tính?”

Mà phải tiến tới:

“Khu vực nào đang có xu hướng bất thường?”

Ví dụ:

Tháng 1: Zone 2 – không phát hiện.

Tháng 2: Zone 2 – phát hiện.

Tháng 3: Zone 2 – phát hiện lại.

Tháng 4: Zone 1 – phát hiện.

Lúc này, dữ liệu đã cho thấy một điều rất đáng chú ý:

Mối nguy có thể đang di chuyển từ Zone 2 vào Zone 1.

Nếu chỉ nhìn từng kết quả riêng lẻ, doanh nghiệp có thể bỏ qua tín hiệu này.

Nhưng nếu lập bản đồ và phân tích xu hướng, đường đi của mối nguy có thể hiện ra.

Đây chính là lý do Environmental Monitoring cần kết hợp:

Sampling

•  

Mapping

•  

Trend Analysis

•  

Root Cause Analysis

•  

Corrective Action.

20. Kỳ 2: Lấy mẫu không phải để “tìm cho ra” mà để “hiểu cho đúng”

Một chương trình Environmental Monitoring tốt không phải là chương trình có nhiều mẫu nhất.

Cũng không phải chương trình có nhiều kết quả âm tính nhất.

Mà là chương trình có khả năng trả lời những câu hỏi quan trọng:

Mối nguy có thể xuất hiện ở đâu?

Nó có thể tồn tại ở đâu?

Nó có thể di chuyển bằng con đường nào?

Điểm nào có khả năng đưa mối nguy đến thực phẩm?

Hệ thống vệ sinh có đang kiểm soát được những điểm đó không?

Nếu xuất hiện bất thường, doanh nghiệp có thể truy ngược về nguồn không?

Đó chính là sự khác biệt giữa lấy mẫu và giám sát.

Kết luận Kỳ 2

Câu hỏi:

“Lấy mẫu ở đâu?”

thực chất không có một câu trả lời duy nhất.

Bề mặt tiếp xúc thực phẩm quan trọng.

Nhưng bề mặt không tiếp xúc cũng quan trọng.

Thiết bị quan trọng.

Nhưng những khe, chân máy, khu vực khó vệ sinh còn có thể quan trọng hơn.

Nước quan trọng.

Cống quan trọng.

Không khí quan trọng khi sản phẩm và quy trình có nguy cơ phù hợp.

Ngưng tụ quan trọng nếu có khả năng rơi xuống sản phẩm hoặc bề mặt tiếp xúc.

Và luồng người, luồng thiết bị, luồng nước và luồng không khí cũng quan trọng không kém một vị trí vật lý cụ thể.

Bởi cuối cùng:

Environmental Monitoring không phải là việc đánh dấu thật nhiều điểm trên bản đồ nhà xưởng.

Đó là việc xác định những điểm có thể kể cho chúng ta câu chuyện về đường đi của mối nguy.

Khi hiểu được điều đó, doanh nghiệp sẽ không còn nhìn:

bề mặt → nước → không khí → thiết bị → cống → sàn

như những đối tượng riêng lẻ.

Mà nhìn chúng như một mạng lưới có thể kết nối với nhau để tạo thành đường truyền nhiễm chéo.

Đây cũng chính là điểm giao nhau giữa Environmental Monitoring và Cross-Contamination.

Và từ đây, câu hỏi tiếp theo trở nên quan trọng hơn:

Nếu đã biết lấy mẫu ở đâu, thì lấy mẫu như thế nào, vào thời điểm nào và đọc kết quả ra sao để dữ liệu thực sự có giá trị?

TRI THỨC ATTP

Chuyên đề: ENVIRONMENTAL MONITORING – GIÁM SÁT MÔI TRƯỜNG TRONG CƠ SỞ THỰC PHẨM 

[Kỳ 1]: Giám sát môi trường là gì? Vì sao kiểm nghiệm sản phẩm cuối cùng chưa đủ?