TỪ TRANG TRẠI ĐẾN BÀN ĂN

[Kỳ 3]: SẢN XUẤT THỰC PHẨM AN TOÀN – KIỂM SOÁT MỐI NGUY TRONG CHẾ BIẾN

An toàn thực phẩm thì nguyên liệu an toàn là điều kiện khởi đầu, nhưng chưa đủ để bảo đảm sản phẩm cuối cùng an toàn. Trong quá trình sơ chế, chế biến, phối trộn, gia nhiệt, làm nguội, đóng gói và bảo quản, thực phẩm có thể tiếp tục phát sinh hoặc bị nhiễm thêm các mối nguy sinh học, hóa học và vật lý. Vì vậy, cơ sở sản xuất không chỉ cần có nhà xưởng, thiết bị hiện đại hay kết quả kiểm nghiệm đạt yêu cầu, mà phải xây dựng được hệ thống kiểm soát mối nguy xuyên suốt quá trình sản xuất. GMP, SSOP và HACCP chính là những nền tảng quan trọng để thực hiện yêu cầu đó.

1. Nguyên liệu an toàn chưa đồng nghĩa với sản phẩm an toàn

Một lô nguyên liệu đáp ứng tiêu chuẩn tiếp nhận vẫn có thể trở thành nguồn gây mất an toàn nếu quá trình chế biến không được kiểm soát phù hợp.

Thịt, cá, rau củ có thể bị nhiễm vi sinh vật trong quá trình sơ chế. Thực phẩm đã qua xử lý nhiệt có thể bị tái nhiễm từ dụng cụ, thiết bị hoặc người thao tác. Sản phẩm sau chế biến có thể phát sinh nguy cơ nếu làm nguội quá chậm, bảo quản sai nhiệt độ hoặc đóng gói trong điều kiện vệ sinh không bảo đảm.

Những tình huống này cho thấy an toàn thực phẩm không chỉ phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu ban đầu, mà còn phụ thuộc vào cách thức tổ chức và kiểm soát toàn bộ quá trình sản xuất.

Trong thực tế, có ba nhóm nguy cơ cần đặc biệt quan tâm:

Mối nguy sinh học: Vi khuẩn gây bệnh, virus, ký sinh trùng và các vi sinh vật có khả năng phát triển trong thực phẩm. Nguy cơ có thể gia tăng khi xử lý nhiệt không đủ, làm nguội không đúng cách, bảo quản ở nhiệt độ không phù hợp hoặc xảy ra nhiễm chéo giữa thực phẩm sống và thực phẩm đã chế biến.

Mối nguy hóa học: Dư lượng hóa chất tẩy rửa, khử trùng; chất bôi trơn không phù hợp; phụ gia sử dụng sai quy định; chất gây dị ứng không được kiểm soát; độc tố tự nhiên hoặc các chất ô nhiễm phát sinh trong quá trình chế biến và bảo quản.

Mối nguy vật lý: Mảnh kim loại, thủy tinh, nhựa, gỗ, đá hoặc các dị vật có thể xâm nhập từ nguyên liệu, thiết bị, dụng cụ, bao bì và môi trường sản xuất.

Điều quan trọng là phải nhận diện được mối nguy có thể xuất hiện ở từng công đoạn, đánh giá mức độ đáng kể và xác định biện pháp kiểm soát phù hợp.

2. Kiểm soát sản xuất phải bắt đầu từ điều kiện nền tảng

Trước khi xây dựng kế hoạch HACCP, cơ sở sản xuất cần có những điều kiện vệ sinh và thực hành sản xuất cơ bản được thiết lập, duy trì và giám sát.

Đây là nền tảng của GHP – Thực hành vệ sinh tốt, bao gồm những yêu cầu về địa điểm, thiết kế nhà xưởng, thiết bị, vệ sinh cá nhân, kiểm soát côn trùng, chất thải, nước sử dụng và các điều kiện liên quan đến hoạt động sản xuất.

Trong thực hành, GMP và SSOP là những công cụ quan trọng để cụ thể hóa và duy trì các điều kiện nền tảng này.

GMP – Thực hành sản xuất tốt

GMP tập trung vào việc tổ chức và kiểm soát các điều kiện sản xuất nhằm bảo đảm thực phẩm được tạo ra trong môi trường phù hợp, ổn định và có thể kiểm soát.

Các nội dung chính bao gồm:

• Thiết kế và bố trí nhà xưởng theo nguyên tắc hạn chế nhiễm bẩn và nhiễm chéo.
• Phân luồng nguyên liệu, bán thành phẩm, thành phẩm và nhân sự hợp lý.
• Thiết kế, lắp đặt, vận hành và bảo trì thiết bị phù hợp với mục đích sử dụng.
• Kiểm soát nguồn nước, khí nén và các tiện ích phục vụ sản xuất.
• Kiểm soát nguyên liệu, bao bì, phụ gia và các vật tư tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.
• Đào tạo và giám sát nhân sự tham gia sản xuất.
• Duy trì hồ sơ, quy trình thao tác và kiểm soát thay đổi.

GMP giúp cơ sở tạo ra môi trường và điều kiện sản xuất phù hợp, giảm nguy cơ phát sinh sai lỗi ngay từ đầu.

SSOP – Quy trình vệ sinh chuẩn

Nếu GMP tập trung vào điều kiện và tổ chức sản xuất, SSOP cụ thể hóa các hoạt động vệ sinh cần được thực hiện, giám sát và ghi nhận.

Các nội dung thường bao gồm:

• An toàn nguồn nước và nước tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.
• Vệ sinh bề mặt tiếp xúc thực phẩm.
• Ngăn ngừa nhiễm chéo giữa thực phẩm sống và thực phẩm đã chế biến.
• Kiểm soát vệ sinh cá nhân.
• Bảo vệ thực phẩm khỏi tác nhân gây nhiễm bẩn.
• Kiểm soát hóa chất tẩy rửa và khử trùng.
• Quản lý chất thải và điều kiện vệ sinh nhà xưởng.
• Kiểm soát côn trùng và động vật gây hại.

Một chương trình vệ sinh chỉ thực sự có giá trị khi xác định rõ khu vực, đối tượng, phương pháp, hóa chất, nồng độ, tần suất, người thực hiện, người giám sát và cách xác nhận hiệu quả.

Đặc biệt, cần phân biệt làm sạch và khử trùng. Làm sạch nhằm loại bỏ chất bẩn và cặn bám; khử trùng nhằm giảm vi sinh vật đến mức phù hợp. Khử trùng trên bề mặt chưa được làm sạch đúng cách có thể không đạt hiệu quả mong muốn.

GMP và SSOP không phải là những thủ tục để hoàn thiện hồ sơ. Chúng phải được thực hiện thực chất trong hoạt động sản xuất hằng ngày.

3. HACCP: Nhận diện và kiểm soát mối nguy trong quá trình chế biến

Ngay cả khi cơ sở đã duy trì tốt các điều kiện GMP và SSOP, vẫn có những mối nguy đáng kể cần được kiểm soát bằng các biện pháp chuyên biệt.

HACCP – Phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn – là phương pháp tiếp cận có hệ thống nhằm nhận diện, đánh giá và kiểm soát các mối nguy đáng kể đối với an toàn thực phẩm.

Theo nguyên tắc HACCP, cơ sở không kiểm soát mọi công đoạn theo cùng một cách, mà tập trung vào những mối nguy có ý nghĩa đối với an toàn thực phẩm và xác định biện pháp kiểm soát thích hợp.

Quá trình triển khai cần thực hiện đầy đủ bảy nguyên tắc:

1. Phân tích mối nguy.
2. Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (CCP).
3. Thiết lập giới hạn tới hạn cho từng CCP.
4. Thiết lập hệ thống giám sát CCP.
5. Xác định hành động khắc phục khi có sai lệch.
6. Thiết lập thủ tục thẩm tra để xác nhận hệ thống HACCP hoạt động hiệu quả.
7. Thiết lập hệ thống lưu trữ hồ sơ và tài liệu.

Một điểm cần nhấn mạnh là không phải mọi công đoạn sản xuất đều là CCP. Một số mối nguy có thể được kiểm soát hiệu quả thông qua GHP, GMP, SSOP hoặc các chương trình tiên quyết khác. CCP chỉ được xác định khi kết quả phân tích cho thấy cần thiết phải kiểm soát tại công đoạn đó để phòng ngừa, loại bỏ hoặc giảm mối nguy đáng kể xuống mức chấp nhận được.

Ví dụ, trong sản xuất thực phẩm chế biến nhiệt, công đoạn gia nhiệt có thể là CCP nếu đây là bước kiểm soát cần thiết đối với vi sinh vật gây bệnh. Khi đó, giới hạn tới hạn phải có căn cứ khoa học, phù hợp với loại thực phẩm, đặc tính sản phẩm và mục tiêu kiểm soát.

HACCP không phải là một bộ hồ sơ được lập ra để phục vụ đánh giá chứng nhận. Giá trị của HACCP nằm ở khả năng phát hiện sai lệch kịp thời và ngăn sản phẩm không an toàn tiếp tục đi vào các công đoạn sau.

4. Kiểm soát những công đoạn dễ phát sinh nhiễm chéo

Trong nhiều cơ sở sản xuất, nguy cơ không chỉ đến từ mối nguy có sẵn trong nguyên liệu mà còn phát sinh do sự tiếp xúc không phù hợp giữa các khu vực, thiết bị, dụng cụ, con người và dòng sản phẩm.

Nhiễm chéo có thể xảy ra theo nhiều cách:

Giữa thực phẩm sống và thực phẩm đã chế biến: Dụng cụ, bàn thao tác, thiết bị hoặc nhân viên sử dụng chung mà không có biện pháp vệ sinh và phân tách phù hợp có thể đưa vi sinh vật từ thực phẩm sống sang thực phẩm đã được xử lý.

Giữa các khu vực sản xuất: Luồng di chuyển của nguyên liệu, bán thành phẩm, thành phẩm và nhân sự không được tổ chức hợp lý có thể làm gia tăng nguy cơ nhiễm bẩn.

Từ thiết bị và môi trường: Các vị trí khó vệ sinh, khe hở, mối nối, đường ống và bề mặt thiết bị có thể tích tụ cặn hữu cơ, tạo điều kiện cho vi sinh vật tồn tại và hình thành màng sinh học (biofilm).

Từ chất gây dị ứng: Việc sử dụng chung thiết bị hoặc dây chuyền mà không kiểm soát thích hợp có thể làm chất gây dị ứng từ sản phẩm này lẫn sang sản phẩm khác, gây nguy cơ nghiêm trọng cho người tiêu dùng nhạy cảm.

Để hạn chế nhiễm chéo, cơ sở cần thiết kế phân khu hợp lý, phân luồng một chiều khi phù hợp, quy định sử dụng dụng cụ theo khu vực, kiểm soát vệ sinh cá nhân và xác nhận hiệu quả làm sạch.

Đối với các dây chuyền có nguy cơ cao, cần xem xét chương trình giám sát môi trường, lấy mẫu tại các vị trí thích hợp và phân tích xu hướng kết quả để phát hiện sớm dấu hiệu mất kiểm soát.

5. Kiểm soát quá trình phải dựa trên dữ liệu, không chỉ dựa vào cảm tính

Một quy trình sản xuất chỉ có thể được kiểm soát khi các thông số quan trọng được xác định, theo dõi và ghi nhận.

Tùy loại sản phẩm và công nghệ, các thông số cần giám sát có thể bao gồm:

• Nhiệt độ và thời gian gia nhiệt.
• Nhiệt độ và thời gian làm nguội.
• Nhiệt độ, độ ẩm trong quá trình bảo quản.
• Độ pH, hoạt độ nước (aw) hoặc các thông số hóa lý liên quan.
• Nồng độ hóa chất vệ sinh và khử trùng.
• Thời gian lưu giữ bán thành phẩm.
• Tình trạng thiết bị, độ kín của bao bì và điều kiện đóng gói.

Các thông số này phải được xác định trên cơ sở đặc tính sản phẩm, công nghệ và mục tiêu kiểm soát mối nguy. Không nên áp dụng một giới hạn chung cho mọi loại thực phẩm.

Đặc biệt, doanh nghiệp cần phân biệt ba hoạt động:

Giám sát: Theo dõi các thông số hoặc điều kiện kiểm soát trong quá trình vận hành để phát hiện sai lệch kịp thời.

Thẩm tra: Xem xét, kiểm tra và đánh giá để xác nhận các biện pháp kiểm soát được thực hiện đúng và hệ thống hoạt động theo kế hoạch.

Xác nhận giá trị sử dụng (validation): Thu thập bằng chứng khoa học và kỹ thuật để chứng minh biện pháp kiểm soát có khả năng đạt được mục tiêu an toàn thực phẩm đã đặt ra.

Ví dụ, việc ghi nhận nhiệt độ của một mẻ gia nhiệt là hoạt động giám sát; kiểm tra hồ sơ và hiệu chuẩn thiết bị là một phần của hoạt động thẩm tra; còn việc chứng minh tổ hợp thời gian – nhiệt độ có khả năng kiểm soát mối nguy vi sinh vật mục tiêu là hoạt động xác nhận giá trị sử dụng.

Nếu chỉ có biểu mẫu ghi chép mà không có phân tích dữ liệu, việc giám sát sẽ dễ trở thành thủ tục hành chính, không phản ánh đúng tình trạng kiểm soát thực tế.

6. Khi xảy ra sai lệch: Phải ngăn sản phẩm không an toàn đi tiếp

Trong sản xuất thực phẩm, sai lệch có thể xảy ra do thiết bị hỏng, mất điện, thao tác sai, nguyên liệu không phù hợp, thông số vận hành vượt giới hạn hoặc quy trình vệ sinh không đạt yêu cầu.

Điều quan trọng không phải là khẳng định cơ sở không bao giờ có sai lệch, mà là có khả năng phát hiện, kiểm soát và xử lý sai lệch một cách kịp thời, có bằng chứng.

Khi phát hiện sai lệch, cơ sở cần:

1. Dừng hoặc điều chỉnh công đoạn khi cần thiết để ngăn tình trạng mất kiểm soát tiếp diễn.
2. Nhận diện, cách ly và kiểm soát toàn bộ sản phẩm có khả năng bị ảnh hưởng.
3. Đánh giá mức độ ảnh hưởng dựa trên dữ liệu, hồ sơ và kết quả kiểm tra phù hợp.
4. Quyết định xử lý sản phẩm: tái chế, xử lý lại nếu được phép và có cơ sở khoa học, chuyển mục đích sử dụng phù hợp hoặc tiêu hủy.
5. Xác định nguyên nhân gốc rễ của sai lệch.
6. Thực hiện hành động khắc phục và phòng ngừa tái diễn.
7. Ghi nhận đầy đủ quá trình xử lý và đánh giá hiệu quả sau khắc phục.

Đối với sản phẩm đã được đưa ra thị trường và có căn cứ xác định không bảo đảm an toàn, doanh nghiệp phải kích hoạt quy trình thông báo, cảnh báo và thu hồi theo quy định.

Một sai lệch được phát hiện nhưng không được cách ly sản phẩm, không đánh giá phạm vi ảnh hưởng hoặc không xác định nguyên nhân gốc rễ thì hệ thống kiểm soát vẫn chưa thực sự hiệu quả.

7. Kết nối hệ thống sản xuất với toàn bộ chuỗi cung ứng

Nhà máy không phải là một hệ thống độc lập. Hoạt động sản xuất phải được kết nối với kiểm soát nguyên liệu đầu vào, kiểm nghiệm, bảo quản, vận chuyển và phân phối.

Thông tin về nhà cung cấp và chất lượng nguyên liệu cần được liên kết với hồ sơ sản xuất. Dữ liệu về thông số vận hành, kết quả giám sát và tình trạng lô sản phẩm cần được kết nối với hồ sơ thành phẩm. Mã lô phải cho phép xác định nguyên liệu đã sử dụng, thời điểm sản xuất và các điểm đến của sản phẩm.

Sự kết nối này có ý nghĩa đặc biệt khi xảy ra sự cố. Nếu một nguyên liệu bị phát hiện có mối nguy, doanh nghiệp cần nhanh chóng xác định những lô sản phẩm đã sử dụng nguyên liệu đó. Ngược lại, khi phát hiện sản phẩm không an toàn, doanh nghiệp cần truy ngược để xác định nguyên liệu, công đoạn và điều kiện sản xuất có liên quan.

Trong xu hướng chuyển đổi số, các hệ thống quản lý sản xuất, cảm biến IoT, dữ liệu kiểm nghiệm và phần mềm truy xuất có thể hỗ trợ giám sát theo thời gian thực, phát hiện xu hướng bất thường và cung cấp cảnh báo sớm.

Tuy nhiên, công nghệ không thể thay thế quy trình đúng, con người có năng lực và trách nhiệm quản lý. Dữ liệu không chính xác hoặc không được cập nhật sẽ chỉ tạo ra một hệ thống số hóa những sai lệch cũ.

GÓC NHÌN VINAFOSA

VINAFOSA cho rằng cần nhìn nhận cơ sở sản xuất thực phẩm như một trung tâm kiểm soát quan trọng trong toàn bộ chuỗi cung ứng, chứ không chỉ là một địa điểm được kiểm tra về điều kiện nhà xưởng hoặc hồ sơ pháp lý.

Muốn sản xuất thực phẩm an toàn, doanh nghiệp cần xây dựng hệ thống quản lý tích hợp, trong đó GHP, GMP và SSOP tạo nền tảng về điều kiện vệ sinh và thực hành sản xuất; HACCP tập trung kiểm soát các mối nguy đáng kể; kiểm nghiệm cung cấp bằng chứng; dữ liệu và truy xuất giúp liên kết kết quả kiểm soát với các công đoạn trước và sau sản xuất.

Cơ quan quản lý cần tăng cường giám sát dựa trên nguy cơ, chú trọng hiệu quả vận hành thực tế thay vì chỉ đánh giá sự hiện diện của chứng nhận hoặc hồ sơ. Doanh nghiệp cần chuyển từ tư duy “đáp ứng để được kiểm tra” sang “duy trì năng lực kiểm soát an toàn thực phẩm mỗi ngày”.

Đặc biệt, cần khuyến khích các cơ sở sản xuất vừa và nhỏ tiếp cận hướng dẫn kỹ thuật, đào tạo và giải pháp kiểm soát phù hợp với quy mô, thay vì áp dụng máy móc những mô hình vượt quá năng lực thực tế của họ.

Sản xuất thực phẩm an toàn không phải là kết quả của một công đoạn riêng lẻ. Đó là kết quả của một hệ thống kiểm soát được thiết kế đúng, vận hành nghiêm túc, giám sát liên tục và cải tiến dựa trên dữ liệu.

KẾT LUẬN

Nếu nguyên liệu là điểm khởi đầu của an toàn thực phẩm thì quá trình chế biến là nơi các mối nguy phải được nhận diện, phòng ngừa và kiểm soát một cách có hệ thống.

GMP, SSOP và HACCP không phải ba bộ công cụ hoạt động riêng rẽ, mà cần được triển khai đồng bộ trên nền tảng GHP, gắn với kiểm soát quá trình, kiểm nghiệm, truy xuất và trách nhiệm của doanh nghiệp.

Một sản phẩm an toàn không được tạo ra nhờ may mắn, cũng không thể chỉ được chứng minh bằng một phiếu kiểm nghiệm. Sản phẩm an toàn phải là kết quả của một quá trình sản xuất được kiểm soát từ đầu đến cuối.

TRI THỨC ATTP 

Chuyên đề (Series): TỪ TRANG TRẠI ĐẾN BÀN ĂN

[Kỳ 1]: VÌ SAO AN TOÀN THỰC PHẨM PHẢI ĐƯỢC QUẢN LÝ TRÊN TOÀN BỘ CHUỖI CUNG ỨNG?

[Kỳ 2]: AN TOÀN TỪ NGUYÊN LIỆU – KIỂM SOÁT ĐẦU VÀO VÀ TRÁCH NHIỆM NHÀ CUNG CẤP