Xây dựng hệ thống quản lý ATTP: GMP, SSOP, HACCP

[Kỳ 8]: XÂY DỰNG HỆ THỐNG QUẢN LÝ AN TOÀN THỰC PHẨM – KẾT NỐI GMP, SSOP VÀ HACCP ĐỂ KIỂM SOÁT TỪ GỐC ĐẾN SẢN PHẨM CUỐI CÙNG

Xây dựng hệ thống thì GMP, SSOP và HACCP là những công cụ quan trọng trong quản lý an toàn thực phẩm. Tuy nhiên, việc áp dụng từng công cụ một cách riêng lẻ, thiếu liên kết hoặc chỉ nhằm hoàn thiện hồ sơ, chứng nhận có thể khiến hệ thống kiểm soát không phát huy được hiệu quả thực chất.

Một cơ sở sản xuất có nhà xưởng đạt yêu cầu nhưng vệ sinh không được duy trì thường xuyên vẫn có nguy cơ ô nhiễm. Một quy trình vệ sinh tốt nhưng không kiểm soát được mối nguy đáng kể vẫn chưa đủ bảo đảm an toàn. Một hệ thống HACCP có đầy đủ kế hoạch nhưng thiếu giám sát, hồ sơ và hành động khắc phục cũng khó chứng minh khả năng kiểm soát.

Vấn đề cốt lõi không nằm ở việc doanh nghiệp có bao nhiêu bộ tiêu chuẩn, mà là các thành phần đó có được kết nối thành một hệ thống vận hành thống nhất hay không. Bài viết cuối của series sẽ giúp doanh nghiệp nhìn nhận cách xây dựng hệ thống quản lý an toàn thực phẩm từ nền tảng đến kiểm soát mối nguy, từ phòng ngừa đến truy xuất và cải tiến liên tục.

1. XẬY DỰNG HỆ THỐNG: DOANH NGHIỆP CẦN MỘT HỆ THỐNG THỐNG NHẤT?

Trong thực tế, nhiều doanh nghiệp đã triển khai GMP, SSOP hoặc HACCP nhưng vẫn gặp những vấn đề:

Có quy định nhưng nhân viên không thực hiện nhất quán.
Có quy trình vệ sinh nhưng không đánh giá được hiệu quả làm sạch và khử trùng.
Có phân tích mối nguy nhưng các biện pháp kiểm soát chưa được liên kết với hoạt động sản xuất hằng ngày.
Có hồ sơ kiểm nghiệm nhưng dữ liệu không đủ để xác định nguyên nhân khi xảy ra sự cố.
Có hệ thống truy xuất nhưng thông tin nguyên liệu, sản xuất và phân phối không kết nối.
Có chứng nhận nhưng hoạt động giám sát, đánh giá và cải tiến chưa được duy trì thực chất.

Những hạn chế này cho thấy việc triển khai từng công cụ riêng lẻ chưa chắc tạo nên một hệ thống quản lý hiệu quả.

Một hệ thống quản lý an toàn thực phẩm cần bảo đảm các hoạt động từ tiếp nhận nguyên liệu, sản xuất, vệ sinh, kiểm soát mối nguy, bảo quản, phân phối đến xử lý sự cố đều được thiết kế có liên kết, có người chịu trách nhiệm và có bằng chứng thực hiện.

Mục tiêu không phải là có nhiều quy trình hơn, mà là kiểm soát được những rủi ro thực sự có thể ảnh hưởng đến an toàn thực phẩm.

2. XẬY DỰNG HỆ THỐNG: GMP, SSOP VÀ HACCP LÀ BA THÀNH PHẦN CÓ VAI TRÒ KHÁC NHAU NHƯNG BỔ TRỢ LẪN NHAU

Để xây dựng hệ thống thống nhất, trước hết doanh nghiệp phải hiểu đúng vai trò của từng thành phần.

2.1. GMP – Tạo nền tảng sản xuất có kiểm soát

GMP (Good Manufacturing Practices – Thực hành sản xuất tốt) tập trung vào các điều kiện và hoạt động cần thiết để sản xuất thực phẩm phù hợp với yêu cầu.

Các nội dung thường bao gồm:

Thiết kế và bố trí nhà xưởng phù hợp.
Trang thiết bị, dụng cụ và bảo trì.
Kiểm soát nguyên liệu, phụ gia và vật liệu bao gói.
Vệ sinh cá nhân và đào tạo nhân viên.
Kiểm soát quy trình sản xuất.
Bảo quản, vận chuyển và quản lý hồ sơ.

GMP tạo ra môi trường và điều kiện cần thiết để hoạt động sản xuất được kiểm soát. Nếu nền tảng này không được thiết lập tốt, việc triển khai các biện pháp kiểm soát mối nguy ở những công đoạn tiếp theo sẽ gặp nhiều khó khăn.

2.2. SSOP – Duy trì điều kiện vệ sinh trong vận hành

SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures – Quy phạm vệ sinh chuẩn) mô tả các hoạt động vệ sinh cần thực hiện, cách thức thực hiện, tần suất, trách nhiệm và phương pháp kiểm tra.

Các nội dung có thể bao gồm:

Chất lượng và an toàn nguồn nước.
Vệ sinh bề mặt tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.
Ngăn ngừa nhiễm chéo.
Vệ sinh cá nhân.
Bảo vệ thực phẩm khỏi tác nhân ô nhiễm.
Quản lý hóa chất vệ sinh và khử trùng.
Kiểm soát động vật gây hại.
Quản lý chất thải và điều kiện vệ sinh môi trường.

SSOP giúp duy trì các điều kiện vệ sinh cần thiết trong quá trình sản xuất. Làm sạch và khử trùng phải được thực hiện đúng phương pháp, đúng hóa chất, nồng độ, thời gian tiếp xúc và điều kiện sử dụng phù hợp.

2.3. HACCP – Phân tích và kiểm soát các mối nguy đáng kể

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Phân tích mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn) là phương pháp có tính hệ thống nhằm nhận diện, đánh giá và kiểm soát các mối nguy sinh học, hóa học và vật lý có ý nghĩa đối với an toàn thực phẩm.

Hệ thống HACCP dựa trên bảy nguyên tắc:

Phân tích mối nguy.
Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (CCP).
Thiết lập giới hạn tới hạn.
Thiết lập hệ thống giám sát CCP.
Thiết lập hành động khắc phục.
Xác nhận giá trị sử dụng và thẩm tra hệ thống.
Thiết lập hệ thống tài liệu và lưu giữ hồ sơ.

HACCP không thay thế các điều kiện vệ sinh nền tảng. Những thực hành vệ sinh tốt (GHP), trong đó các chương trình tiên quyết phù hợp được thiết lập và duy trì, là cơ sở để hệ thống HACCP hoạt động hiệu quả. Chỉ những mối nguy đáng kể chưa được kiểm soát đầy đủ bằng các biện pháp nền tảng mới cần được xem xét để thiết lập biện pháp kiểm soát bổ sung, bao gồm CCP khi phù hợp.

GMP tạo nền tảng – SSOP duy trì vệ sinh – HACCP kiểm soát mối nguy đáng kể. Ba thành phần này không cạnh tranh hay thay thế nhau, mà bổ trợ trong một hệ thống chung.

3. XẬY DỰNG HỆ THỐNG: TỪ CÁC CHƯƠNG TRÌNH RIÊNG LẺ ĐẾN QUẢN LÝ TÍCH HỢP

Xây dựng hệ thống quản lý an toàn thực phẩm hiệu quả cần kết nối nhiều lớp kiểm soát.

Có thể hình dung cấu trúc theo năm lớp:

Lớp 1. Nền tảng điều kiện sản xuất – GMP và GHP

Doanh nghiệp thiết lập cơ sở vật chất, thiết bị, con người, kiểm soát nguyên liệu và các điều kiện vệ sinh chung. Đây là lớp phòng ngừa rộng nhất, giúp hạn chế nguy cơ ngay từ môi trường sản xuất.

Lớp 2. Quy trình vệ sinh và kiểm soát nhiễm bẩn – SSOP

Các hoạt động làm sạch, khử trùng, vệ sinh cá nhân, kiểm soát nước, chất thải và nhiễm chéo được chuẩn hóa thành quy trình cụ thể.

Lớp 3. Kiểm soát mối nguy đáng kể – HACCP

Doanh nghiệp tiến hành phân tích mối nguy theo từng công đoạn, lựa chọn biện pháp kiểm soát phù hợp, xác định CCP khi cần thiết, thiết lập giới hạn tới hạn và giám sát.

Lớp 4. Truy xuất nguồn gốc và ứng phó sự cố

Dữ liệu nguyên liệu, sản xuất, lưu kho và phân phối được liên kết để xác định nhanh phạm vi ảnh hưởng. Quy trình thu hồi được chuẩn bị trước và kiểm tra bằng diễn tập.

Lớp 5. Đánh giá, thẩm tra và cải tiến liên tục

Doanh nghiệp theo dõi kết quả, kiểm tra việc tuân thủ, đánh giá hiệu lực biện pháp kiểm soát, xử lý nguyên nhân gốc rễ và cập nhật hệ thống khi có thay đổi.

Các lớp này không hoạt động theo thứ tự một chiều. Chúng liên tục tương tác và cung cấp dữ liệu cho nhau. Một sai lệch tại công đoạn sản xuất có thể dẫn đến việc rà soát HACCP, cập nhật SSOP, đánh giá lại điều kiện GMP và xem xét phạm vi truy xuất của lô hàng liên quan.

4. XÂY DỰNG HỆ THỐNG QUẢN LÝ AN TOÀN THỰC PHẨM THEO 7 BƯỚC

Doanh nghiệp không nhất thiết phải bắt đầu bằng một hệ thống phần mềm phức tạp hoặc bộ hồ sơ đồ sộ. Điều quan trọng là triển khai theo trình tự phù hợp với quy mô, sản phẩm và mức độ rủi ro.

Bước 1. Cam kết của lãnh đạo và xác định phạm vi

Lãnh đạo cần xác định rõ sản phẩm, dây chuyền, khu vực và hoạt động nằm trong phạm vi quản lý. Đồng thời, phải bố trí nguồn lực, nhân sự phụ trách và trách nhiệm của các bộ phận.

An toàn thực phẩm không thể chỉ là nhiệm vụ của phòng QA/QC. Sản xuất, kho, mua hàng, bảo trì, vận chuyển và kinh doanh đều có trách nhiệm liên quan.

Bước 2. Khảo sát hiện trạng và đánh giá khoảng cách

Doanh nghiệp cần đánh giá điều kiện nhà xưởng, thiết bị, con người, nguyên liệu, vệ sinh, quy trình, hồ sơ và năng lực kiểm soát mối nguy.

Kết quả khảo sát giúp xác định khoảng cách giữa hiện trạng và yêu cầu cần đáp ứng, từ đó xây dựng kế hoạch ưu tiên.

Bước 3. Thiết lập GMP, GHP và các chương trình tiên quyết

Đây là công việc nền tảng. Cần xử lý các vấn đề về bố trí mặt bằng, luồng di chuyển, thiết bị, vệ sinh cá nhân, kiểm soát nhà cung cấp, nước sử dụng, chất thải và động vật gây hại.

Không nên vội xây dựng kế hoạch HACCP khi những điều kiện vệ sinh cơ bản còn chưa được kiểm soát.

Bước 4. Chuẩn hóa SSOP và tổ chức thực hiện

Mỗi quy trình vệ sinh phải xác định rõ đối tượng, phương pháp, hóa chất, nồng độ, thời gian tiếp xúc, tần suất, người thực hiện và cách kiểm tra.

Đào tạo phải gắn với thực hành tại vị trí làm việc. Nhân viên cần hiểu vì sao phải thực hiện đúng, không chỉ học thuộc nội dung quy trình.

Bước 5. Phân tích mối nguy và xây dựng kế hoạch HACCP

Doanh nghiệp thành lập nhóm HACCP có đủ kiến thức về sản phẩm, công nghệ và an toàn thực phẩm; mô tả sản phẩm, xác định mục đích sử dụng, xây dựng sơ đồ quy trình và xác nhận sơ đồ tại hiện trường.

Sau đó, tiến hành phân tích mối nguy, xác định biện pháp kiểm soát và CCP khi phù hợp. Các giới hạn tới hạn phải có căn cứ khoa học, kỹ thuật hoặc pháp lý thích hợp.

Bước 6. Kết nối truy xuất nguồn gốc và quy trình thu hồi

Thiết lập hệ thống nhận diện lô nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm; liên kết hồ sơ sản xuất với kho và phân phối.

Doanh nghiệp cần xây dựng quy trình xử lý sản phẩm không phù hợp, dừng phân phối và thu hồi khi cần thiết. Hoạt động diễn tập giúp kiểm tra tính đầy đủ, chính xác và kịp thời của dữ liệu.

Bước 7. Thẩm tra, đánh giá và cải tiến liên tục

Hệ thống cần được đánh giá định kỳ và khi có thay đổi về nguyên liệu, sản phẩm, thiết bị, công nghệ, nhà cung cấp hoặc điều kiện vận hành.

Kết quả giám sát, kiểm nghiệm, đánh giá nội bộ, khiếu nại, sai lệch và sự cố phải được phân tích để tìm nguyên nhân gốc rễ. Biện pháp khắc phục cần được kiểm tra hiệu lực, tránh tình trạng xử lý xong một sự cố nhưng nguyên nhân vẫn còn tồn tại.

5. XẬY DỰNG HỆ THỐNG: HỒ SƠ NHIỀU KHÔNG ĐỒNG NGHĨA VỚI KIỂM SOÁT TỐT

Một trong những nhầm lẫn phổ biến là đánh giá hệ thống an toàn thực phẩm thông qua số lượng quy trình, biểu mẫu và hồ sơ.

Trên thực tế, hồ sơ chỉ có ý nghĩa khi phản ánh đúng hoạt động tại hiện trường và cung cấp bằng chứng đáng tin cậy về việc kiểm soát.

Một bộ hồ sơ có thể rất đầy đủ nhưng không có giá trị nếu:

Nhân viên ghi chép sau khi công việc đã kết thúc, không dựa trên kết quả thực tế.
Thông số giám sát được điền theo thói quen hoặc sao chép.
Sai lệch được ghi nhận nhưng không có hành động xử lý phù hợp.
Kết quả kiểm nghiệm không được phân tích để cải thiện quy trình.
Hồ sơ truy xuất không thể kết nối giữa nguyên liệu và thành phẩm.

Doanh nghiệp cần chuyển từ tư duy “làm hồ sơ để chứng minh đã làm” sang tư duy “ghi nhận dữ liệu để kiểm soát và ra quyết định”.

Một hồ sơ tốt phải trả lời được: Ai đã làm? Làm khi nào? Làm như thế nào? Kết quả ra sao? Nếu không đạt thì đã xử lý thế nào?

6. XÂY DỰNG HỆ THỐNG XONG, ĐO LƯỜNG HIỆU QUẢ NHỮNG CHỈ SỐ NÀO?

Không thể cải tiến nếu doanh nghiệp không đo lường. Các chỉ số cần được lựa chọn theo đặc điểm sản phẩm, quy mô và mức độ rủi ro.

Một số nhóm chỉ số có thể tham khảo:

Nhóm tuân thủ điều kiện nền tảng

Tỷ lệ hoàn thành vệ sinh theo kế hoạch.
Tỷ lệ nhân viên được đào tạo và đánh giá năng lực.
Tỷ lệ thiết bị được bảo trì, hiệu chuẩn đúng hạn.
Số sai lệch vệ sinh được phát hiện qua kiểm tra.

Nhóm kiểm soát mối nguy

Tỷ lệ giám sát CCP đúng tần suất.
Số lần vượt giới hạn tới hạn.
Tỷ lệ hành động khắc phục được hoàn thành và xác minh hiệu lực.
Xu hướng kết quả kiểm nghiệm theo các mối nguy trọng yếu.

Nhóm truy xuất và ứng phó

Tỷ lệ lô hàng truy xuất đầy đủ.
Thời gian xác định phạm vi ảnh hưởng trong diễn tập.
Mức độ đối chiếu được số lượng nguyên liệu, thành phẩm và hàng phân phối.
Tỷ lệ sản phẩm cần thu hồi được xác định và kiểm soát.

Nhóm cải tiến

Số sự cố lặp lại.
Tỷ lệ hành động khắc phục được đóng đúng hạn.
Số vấn đề được phát hiện qua đánh giá nội bộ và được xử lý tận gốc.

Không nên áp dụng máy móc một bộ chỉ số giống nhau cho mọi doanh nghiệp. Chỉ số phải gắn với rủi ro thực tế và giúp người quản lý đưa ra quyết định.

7. XẬY DỰNG HỆ THỐNG: CHỨNG NHẬN KHÔNG PHẢI LÀ ĐÍCH ĐẾN CUỐI CÙNG

Chứng nhận theo một tiêu chuẩn hoặc chương trình quản lý có thể giúp doanh nghiệp chứng minh mức độ đáp ứng các yêu cầu trong phạm vi đánh giá. Tuy nhiên, chứng nhận không thay thế trách nhiệm pháp lý của cơ sở và cũng không bảo đảm rằng mọi lô sản phẩm đều an toàn trong mọi thời điểm.

Doanh nghiệp cần phân biệt:

Tuân thủ pháp luật: Đáp ứng các quy định bắt buộc áp dụng đối với cơ sở, sản phẩm và hoạt động kinh doanh.
Áp dụng hệ thống quản lý: Thiết lập và duy trì các quy trình, biện pháp kiểm soát phù hợp với rủi ro.
Chứng nhận: Đánh giá sự phù hợp theo một tiêu chuẩn hoặc chương trình cụ thể bởi tổ chức có thẩm quyền hoặc được công nhận theo phạm vi tương ứng.

Các tiêu chuẩn như ISO 22000 hoặc các chương trình chứng nhận được thừa nhận trong chuỗi cung ứng có thể hỗ trợ doanh nghiệp tổ chức hệ thống. Tuy nhiên, việc lựa chọn tiêu chuẩn phải dựa trên yêu cầu pháp luật, đặc điểm sản phẩm, khách hàng và thị trường mục tiêu.

Điều quan trọng nhất vẫn là hệ thống được thực hiện thực chất mỗi ngày, không chỉ hoạt động tốt vào thời điểm chuẩn bị đánh giá.

8. XẬY DỰNG HỆ THỐNG: TỪ CÔNG CỤ KIỂM SOÁT ĐẾN VĂN HÓA AN TOÀN THỰC PHẨM

GMP, SSOP, HACCP, truy xuất nguồn gốc và thu hồi thực phẩm không nên được nhìn nhận như những bộ tài liệu tách rời. Chúng là các thành phần của một hệ thống quản lý có mối quan hệ chặt chẽ, cùng hướng đến mục tiêu phòng ngừa mối nguy, kiểm soát rủi ro và bảo vệ người tiêu dùng.

Một hệ thống tốt không chỉ tồn tại trong phòng QA/QC mà phải hiện diện trong mọi hoạt động của doanh nghiệp:

Người mua hàng biết đánh giá và kiểm soát nhà cung cấp.
Người sản xuất hiểu và tuân thủ các thông số công nghệ.
Nhân viên vệ sinh thực hiện đúng quy trình.
Bộ phận kho bảo đảm điều kiện bảo quản và nhận diện lô hàng.
Bộ phận phân phối duy trì dữ liệu giao nhận.
Lãnh đạo bố trí nguồn lực, xem xét kết quả và chịu trách nhiệm về quyết định quản lý.

Đó chính là sự chuyển đổi từ quản lý bằng hồ sơ sang quản lý bằng năng lực thực tế; từ kiểm tra sản phẩm cuối cùng sang kiểm soát quá trình; từ trách nhiệm của một bộ phận sang trách nhiệm của toàn doanh nghiệp.

VINAFOSA cho rằng, doanh nghiệp thực phẩm phát triển bền vững phải xây dựng được một hệ sinh thái kinh doanh có trách nhiệm, trong đó khoa học là nền tảng, quy trình là công cụ, công nghệ là phương tiện và con người là chủ thể thực hiện.

An toàn thực phẩm không được tạo ra bởi một chứng nhận, một lần kiểm nghiệm hay một quy trình riêng lẻ. An toàn thực phẩm được hình thành từ sự phối hợp liên tục của toàn bộ hệ thống và trách nhiệm của từng mắt xích trong chuỗi cung ứng.

KẾT LUẬN

Xây dựng hệ thống thì GMP, SSOP và HACCP là những thành phần quan trọng trong hệ thống quản lý an toàn thực phẩm, nhưng chỉ phát huy đầy đủ giá trị khi được triển khai đồng bộ với các chương trình tiên quyết, truy xuất nguồn gốc, thu hồi, thẩm tra và cải tiến liên tục.

Đối với doanh nghiệp, xây dựng hệ thống không phải là cuộc chạy đua về số lượng quy trình hay chứng nhận. Đó là quá trình thiết lập năng lực nhận diện mối nguy, phòng ngừa rủi ro, kiểm soát quá trình và hành động kịp thời khi có sai lệch.

Từ GMP đến SSOP, từ HACCP đến truy xuất và thu hồi – tất cả cùng hướng đến một mục tiêu: tạo ra thực phẩm an toàn bằng một hệ thống có trách nhiệm, có bằng chứng và có khả năng cải tiến.

TRI THỨC ATTP

Chuyên đề (Series): TỪ GMP, SSOP ĐẾN HACCP

[Kỳ 1]: VÌ SAO KIỂM NGHIỆM THÔI CHƯA ĐỦ ĐỂ BẢO ĐẢM AN TOÀN THỰC PHẨM?

[Kỳ 2]: GMP LÀ GÌ? XÂY DỰNG ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT THỰC PHẨM AN TOÀN

[Kỳ 3]: TÌM HIỂU VỀ SSOP – LÀM SẠCH ĐÚNG CÁCH ĐỂ NGĂN NGỪA Ô NHIỄM THỰC PHẨM

[Kỳ 4]: HACCP LÀ GÌ? TƯ DUY PHÒNG NGỪA MỐI NGUY TRONG SẢN XUẤT THỰC PHẨM

[Kỳ 5]: CCP LÀ GÌ? CÁCH XÁC ĐỊNH ĐIỂM KIỂM SOÁT TỚI HẠN VÀ THIẾT LẬP GIỚI HẠN TỚI HẠN

[Kỳ 6]: NHIỄM CHÉO VÀ MÀNG SINH HỌC (BIOFILM) – NHỮNG NGUY CƠ TIỀM ẨN TRONG MÔI TRƯỜNG SẢN XUẤT THỰC PHẨM

[Kỳ 7]:TRUY XUẤT NGUỒN GỐC VÀ THU HỒI THỰC PHẨM – LÀM THẾ NÀO ĐỂ KIỂM SOÁT NHANH KHI XẢY RA SỰ CỐ AN TOÀN THỰC PHẨM?

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Codex Alimentarius Commission. General Principles of Food Hygiene, CXC 1-1969, phiên bản sửa đổi năm 2022.
Codex Alimentarius Commission. Principles for Traceability/Product Tracing as a Tool Within a Food Inspection and Certification System, CXG 60-2006.
ISO 22000:2018. Food Safety Management Systems – Requirements for Any Organization in the Food Chain.
FAO/WHO. Tài liệu hướng dẫn về hệ thống quản lý an toàn thực phẩm, thực hành vệ sinh tốt và áp dụng HACCP.
Các quy định pháp luật Việt Nam hiện hành về điều kiện bảo đảm an toàn thực phẩm, quản lý sản xuất, kinh doanh và truy xuất nguồn gốc thực phẩm.