TỪ GMP, SSOP ĐẾN HACCP

[Kỳ 1]: VÌ SAO KIỂM NGHIỆM THÔI CHƯA ĐỦ ĐỂ BẢO ĐẢM AN TOÀN THỰC PHẨM?

Kiểm nghiệm là công cụ quan trọng để phát hiện mối nguy, nhưng không thể thay thế việc phòng ngừa và kiểm soát ngay trong quá trình sản xuất. Muốn bảo đảm an toàn thực phẩm một cách bền vững, doanh nghiệp cần chuyển từ tư duy “kiểm tra sản phẩm cuối cùng” sang quản lý có hệ thống, dựa trên nhận diện mối nguy và kiểm soát các công đoạn có liên quan.

1. Kiểm nghiệm: Cần thiết, nhưng không phải là tất cả

Trong quản lý an toàn thực phẩm (ATTP), kiểm nghiệm giữ vai trò quan trọng trong việc phát hiện, xác định hoặc định lượng các tác nhân có khả năng gây hại cho sức khỏe con người. Tùy mục tiêu, mẫu thực phẩm có thể được phân tích để xác định vi sinh vật gây bệnh, dư lượng thuốc bảo vệ thực vật, kim loại nặng, độc tố, chất phụ gia hoặc những chỉ tiêu chất lượng khác.

Kết quả kiểm nghiệm cung cấp bằng chứng khoa học phục vụ việc đánh giá mức độ phù hợp của mẫu được thử nghiệm với các yêu cầu áp dụng. Đây là căn cứ quan trọng để doanh nghiệp kiểm soát chất lượng, cơ quan chức năng thực hiện giám sát và người tiêu dùng được bảo vệ tốt hơn.

Tuy nhiên, cần phân biệt rõ hai vấn đề: kiểm nghiệm cho biết điều gì được phát hiện trong mẫu; hệ thống quản lý ATTP giúp kiểm soát các điều kiện và quá trình có thể dẫn đến sự xuất hiện của mối nguy.

Một mẫu thực phẩm đạt yêu cầu không đồng nghĩa với việc toàn bộ lô hàng chắc chắn không có mối nguy. Tương tự, một lô hàng đạt yêu cầu kiểm nghiệm tại thời điểm lấy mẫu không thể bảo đảm rằng sản phẩm sẽ luôn an toàn nếu điều kiện bảo quản, vận chuyển hoặc phân phối sau đó không được kiểm soát phù hợp.

Vì vậy, câu hỏi quan trọng không chỉ là “Sản phẩm đã được kiểm nghiệm chưa?” mà còn là “Mối nguy có được phòng ngừa và kiểm soát trong suốt quá trình hình thành sản phẩm hay không?”.

2. Vì sao kết quả kiểm nghiệm chưa thể bảo đảm an toàn cho toàn bộ lô hàng?

2.1. Mẫu kiểm nghiệm không đại diện tuyệt đối cho mọi sản phẩm

Trong thực tế, việc kiểm nghiệm thường được thực hiện trên một số mẫu được lấy theo kế hoạch lấy mẫu nhất định. Kết quả phân tích phản ánh đặc tính của mẫu được thử nghiệm trong phạm vi và điều kiện của phương pháp áp dụng.

Nếu mối nguy phân bố không đồng đều trong lô hàng, mẫu được lấy có thể không chứa tác nhân cần phát hiện, mặc dù một số sản phẩm khác trong cùng lô vẫn bị nhiễm bẩn.

Chẳng hạn, một lô rau ăn sống có thể bị nhiễm vi sinh vật tại một số vị trí do nguồn nước tưới, phân bón hoặc điều kiện thu hoạch không bảo đảm. Nếu các mẫu được lấy không rơi vào những vị trí bị nhiễm, kết quả kiểm nghiệm vẫn có thể không phát hiện được mối nguy đó.

Đây không nhất thiết là sai sót của phòng kiểm nghiệm. Vấn đề có thể nằm ở tính đại diện của mẫu, mức độ phân bố của mối nguy và khả năng phát hiện của phương pháp phân tích.

Đối với vi sinh vật gây bệnh có mức độ hiện diện thấp hoặc phân bố không đồng đều, việc thiết kế chương trình lấy mẫu và lựa chọn phương pháp phù hợp đặc biệt quan trọng. Cơ quan Quản lý Thực phẩm và Dược phẩm Hoa Kỳ (FDA) cũng lưu ý rằng những hạn chế của lấy mẫu có thể tạo ra cảm giác an toàn sai lầm nếu chương trình lấy mẫu không đủ khả năng phát hiện mối nguy cần kiểm soát.

2.2. Kiểm nghiệm chỉ phản ánh những chỉ tiêu được phân tích

Không có một phép kiểm nghiệm đơn lẻ nào có thể phát hiện tất cả các mối nguy có khả năng hiện diện trong thực phẩm.

Một mẫu có thể được kiểm tra về một số chỉ tiêu vi sinh nhưng chưa được phân tích các chất ô nhiễm hóa học. Một chương trình kiểm nghiệm dư lượng thuốc bảo vệ thực vật có thể không bao gồm toàn bộ hoạt chất có nguy cơ liên quan đến sản phẩm và nguồn nguyên liệu.

Do đó, kết quả “đạt” phải được hiểu trong phạm vi những chỉ tiêu, phương pháp, giới hạn và mẫu đã được xác định; không nên diễn giải thành sự bảo đảm tuyệt đối về mọi khía cạnh an toàn của thực phẩm.

Muốn kiểm nghiệm có giá trị, doanh nghiệp cần lựa chọn chỉ tiêu dựa trên đặc điểm sản phẩm, nguồn nguyên liệu, quy trình sản xuất, lịch sử rủi ro và các yêu cầu pháp lý liên quan.

2.3. Kết quả kiểm nghiệm không ngăn được mối nguy phát sinh sau đó

Thực phẩm có thể bị ô nhiễm hoặc mất an toàn sau khi lấy mẫu, trong quá trình chế biến, đóng gói, bảo quản, vận chuyển hoặc phân phối.

Ví dụ, một sản phẩm thực phẩm ăn liền có kết quả kiểm nghiệm đạt yêu cầu tại thời điểm xuất xưởng vẫn có thể gặp rủi ro nếu được bảo quản ở nhiệt độ không phù hợp trong thời gian dài, hoặc bị nhiễm chéo từ thiết bị, dụng cụ và người thao tác.

Kết quả kiểm nghiệm trước đó không thể thay thế việc kiểm soát điều kiện bảo quản và vệ sinh trong các công đoạn tiếp theo.

An toàn thực phẩm không phải là trạng thái chỉ được xác nhận tại một thời điểm; đó là kết quả của việc duy trì các điều kiện kiểm soát phù hợp trong suốt vòng đời sản phẩm.

3. Ba tình huống cho thấy giới hạn của tư duy chỉ dựa vào kiểm nghiệm

Tình huống 1: Nguyên liệu không an toàn

Một cơ sở chế biến tiếp nhận nguyên liệu có nguy cơ nhiễm vi sinh vật gây bệnh. Nếu doanh nghiệp không đánh giá nhà cung cấp, không kiểm soát điều kiện tiếp nhận và chỉ dựa vào một số mẫu kiểm nghiệm, mối nguy vẫn có thể đi vào dây chuyền sản xuất.

Giải pháp không chỉ là tăng số lần kiểm nghiệm, mà còn phải kiểm soát nguồn nguyên liệu, điều kiện tiếp nhận, tiêu chí chấp nhận và biện pháp xử lý khi phát hiện sai lệch.

Tình huống 2: Quy trình sản xuất không được kiểm soát

Một sản phẩm cần được xử lý nhiệt để giảm mối nguy vi sinh vật. Nếu nhiệt độ hoặc thời gian xử lý không đạt yêu cầu, sản phẩm có thể không được kiểm soát an toàn như dự kiến.

Kiểm nghiệm thành phẩm có thể hỗ trợ xác minh hiệu quả của hệ thống, nhưng không thể thay thế việc giám sát thông số xử lý trong từng mẻ hoặc từng công đoạn theo kế hoạch đã thiết lập.

Tình huống 3: Tái nhiễm sau chế biến

Sau khi được xử lý nhằm giảm mối nguy, thực phẩm có thể tiếp xúc với bề mặt thiết bị, dụng cụ hoặc môi trường không bảo đảm vệ sinh. Khi đó, nguy cơ tái nhiễm có thể xuất hiện trước khi sản phẩm được đóng gói.

Nếu doanh nghiệp chỉ tập trung kiểm nghiệm thành phẩm mà không kiểm soát vệ sinh thiết bị, phân luồng nguyên liệu và thành phẩm, vệ sinh cá nhân và nguy cơ nhiễm chéo, nguyên nhân gây mất an toàn có thể tiếp tục tồn tại.

Ba tình huống trên cho thấy kiểm nghiệm rất cần thiết, nhưng phải được đặt trong một hệ thống kiểm soát có khả năng nhận diện, phòng ngừa và xử lý mối nguy.

4. Từ “kiểm tra sản phẩm” sang “kiểm soát quá trình”

Trong quản lý ATTP hiện đại, trọng tâm không chỉ nằm ở việc tìm ra sản phẩm không phù hợp sau khi đã sản xuất, mà còn ở việc ngăn ngừa những điều kiện có thể làm phát sinh hoặc đưa mối nguy vào thực phẩm.

Bộ Nguyên tắc chung về vệ sinh thực phẩm của Codex Alimentarius (CXC 1-1969) đặt thực hành vệ sinh tốt làm nền tảng cho hệ thống vệ sinh thực phẩm, đồng thời hướng dẫn áp dụng HACCP để nhận diện và kiểm soát các mối nguy đáng kể dựa trên cơ sở khoa học.

Từ định hướng đó, doanh nghiệp cần kết hợp các nhóm biện pháp sau:

Thứ nhất, kiểm soát đầu vào. Đánh giá và lựa chọn nhà cung cấp, xác định tiêu chí tiếp nhận nguyên liệu, kiểm soát nguồn nước và các yếu tố đầu vào có liên quan đến an toàn sản phẩm.

Thứ hai, thiết lập điều kiện sản xuất hợp vệ sinh. Bảo đảm nhà xưởng, thiết bị, dụng cụ, nhân sự, vệ sinh và các hoạt động vận hành đáp ứng yêu cầu phù hợp với loại hình sản xuất.

Thứ ba, nhận diện và kiểm soát mối nguy theo quy trình. Xác định các công đoạn có khả năng đưa mối nguy vào sản phẩm, làm tăng mối nguy hoặc không loại bỏ được mối nguy; từ đó thiết lập biện pháp kiểm soát tương ứng.

Thứ tư, giám sát và xử lý sai lệch. Theo dõi các thông số cần thiết, xác định cách xử lý khi vượt giới hạn hoặc không đáp ứng yêu cầu, đồng thời lưu giữ hồ sơ để phục vụ truy xuất và đánh giá.

Thứ năm, xác minh hiệu quả của hệ thống. Sử dụng kiểm nghiệm, giám sát môi trường, đánh giá hồ sơ, hiệu chuẩn thiết bị và các hoạt động xác minh phù hợp để xem xét liệu các biện pháp kiểm soát có được thực hiện nhất quán và có hiệu quả hay không.

Như vậy, kiểm nghiệm không bị loại bỏ khi chuyển sang quản lý dựa trên phòng ngừa. Ngược lại, kiểm nghiệm được sử dụng đúng vị trí hơn: cung cấp bằng chứng hỗ trợ kiểm soát, xác minh và cải tiến hệ thống.

5. GMP, SSOP và HACCP: Ba mắt xích trong tư duy phòng ngừa

Để chuyển từ kiểm tra đơn lẻ sang kiểm soát có hệ thống, doanh nghiệp cần hiểu rõ vai trò của các công cụ quản lý ATTP.

GMP – Thực hành sản xuất tốt

GMP (Good Manufacturing Practices) là tập hợp các yêu cầu và thực hành nhằm bảo đảm điều kiện sản xuất phù hợp với sản phẩm và hoạt động của cơ sở. Tùy lĩnh vực và quy định áp dụng, nội dung có thể liên quan đến nhà xưởng, thiết bị, nguyên liệu, nhân sự, quy trình và kiểm soát hoạt động sản xuất.

GMP tạo nền tảng để sản phẩm được sản xuất trong điều kiện có tổ chức, vệ sinh và kiểm soát phù hợp.

SSOP – Quy trình làm sạch và vệ sinh chuẩn

SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures) là các quy trình vệ sinh được xây dựng thành văn bản, quy định cách thức thực hiện, trách nhiệm, tần suất và việc kiểm tra các hoạt động vệ sinh liên quan.

SSOP giúp doanh nghiệp kiểm soát những nguy cơ phát sinh từ vệ sinh thiết bị, dụng cụ, bề mặt tiếp xúc thực phẩm và các điều kiện vệ sinh khác thuộc phạm vi chương trình.

Cần lưu ý rằng cách sử dụng thuật ngữ và yêu cầu cụ thể về GMP, SSOP có thể khác nhau theo lĩnh vực và hệ thống pháp lý. Trong khuôn khổ bài viết này, hai thuật ngữ được sử dụng theo nghĩa thực hành quản lý tại cơ sở sản xuất thực phẩm.

HACCP – Phân tích mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) là hệ thống có tính khoa học và hệ thống nhằm nhận diện các mối nguy đáng kể, xác định biện pháp kiểm soát và quản lý những điểm kiểm soát tới hạn khi cần thiết.

HACCP không đơn giản là một danh sách kiểm tra hay hoạt động lấy mẫu thành phẩm. Hệ thống bao gồm phân tích mối nguy, xác định điểm kiểm soát tới hạn, thiết lập giới hạn tới hạn, giám sát, hành động khắc phục, xác minh và lưu giữ hồ sơ.

GMP, SSOP và HACCP không phải ba công cụ có thể thay thế lẫn nhau. Các chương trình thực hành vệ sinh tạo nền tảng; HACCP được áp dụng phù hợp với kết quả phân tích mối nguy và đặc điểm hoạt động. Với một số cơ sở, việc thực hiện tốt các thực hành vệ sinh có thể đã đáp ứng những nhu cầu kiểm soát nhất định; với những hoạt động có mối nguy đáng kể chưa được kiểm soát đầy đủ, cần xem xét các biện pháp bổ sung, bao gồm HACCP theo hướng dẫn và yêu cầu áp dụng.

6. Kiểm nghiệm nên được đặt ở đâu trong hệ thống ATTP?

Một hệ thống ATTP hiệu quả không đặt kiểm nghiệm đối lập với phòng ngừa. Hai hoạt động này bổ trợ cho nhau.

• Phòng ngừa nhằm hạn chế khả năng mối nguy xuất hiện hoặc xâm nhập vào thực phẩm.
• Giám sát quá trình giúp phát hiện sai lệch khi các điều kiện kiểm soát không được duy trì như dự kiến.
• Kiểm nghiệm cung cấp thông tin phân tích về mẫu thực phẩm, nguyên liệu hoặc môi trường theo mục tiêu xác định.
• Xác minh giúp đánh giá các biện pháp kiểm soát có được thực hiện và có hiệu quả hay không.
• Hành động khắc phục xử lý sai lệch, kiểm soát sản phẩm bị ảnh hưởng và tìm cách ngăn ngừa tái diễn.

Tùy loại sản phẩm, mối nguy và quy định áp dụng, doanh nghiệp cần xây dựng chương trình kiểm nghiệm dựa trên rủi ro, lựa chọn phương pháp phù hợp và xác định tần suất lấy mẫu có cơ sở khoa học.

Khi phát hiện kết quả không phù hợp, việc xử lý cũng không nên dừng ở loại bỏ hoặc thu hồi sản phẩm. Doanh nghiệp cần xem xét nguyên nhân, phạm vi ảnh hưởng, tính hiệu quả của các biện pháp kiểm soát hiện có và những thay đổi cần thiết để ngăn sự cố tái diễn.

Mục tiêu cuối cùng không chỉ là phát hiện sản phẩm không an toàn, mà là giảm khả năng sản phẩm không an toàn được tạo ra hoặc đến tay người tiêu dùng.

7. Góc nhìn VINAFOSA: An toàn thực phẩm bắt đầu trước khi lấy mẫu

Trong thực tiễn, không ít cơ sở vẫn xem kiểm nghiệm như bước cuối cùng để chứng minh sản phẩm an toàn. Cách tiếp cận này chưa phản ánh đầy đủ bản chất của quản lý ATTP dựa trên phòng ngừa.

Một kết quả kiểm nghiệm tốt là thông tin có giá trị, nhưng năng lực bảo đảm ATTP còn thể hiện ở cách doanh nghiệp kiểm soát nhà cung cấp, quản lý nguyên liệu, duy trì vệ sinh, vận hành quy trình, giám sát thông số và xử lý sai lệch.

Đối với cơ quan quản lý, kiểm nghiệm cần được kết hợp với đánh giá điều kiện sản xuất, xem xét hồ sơ, giám sát nguy cơ và các hoạt động kiểm tra phù hợp.

Đối với doanh nghiệp, đầu tư cho hệ thống phòng ngừa có thể giúp hạn chế sự cố, giảm tổn thất do sản phẩm không phù hợp, cải thiện khả năng truy xuất và củng cố niềm tin của khách hàng. Tuy nhiên, hiệu quả thực tế phụ thuộc vào mức độ phù hợp của hệ thống với rủi ro, năng lực triển khai và việc duy trì kiểm soát thường xuyên.

Đối với người tiêu dùng, việc lựa chọn thực phẩm từ những cơ sở có thực hành kiểm soát phù hợp là quan trọng, nhưng an toàn thực phẩm vẫn là trách nhiệm chung của nhiều chủ thể trong chuỗi thực phẩm, từ sản xuất ban đầu đến chế biến, phân phối và tiêu dùng.

Thông điệp của VINAFOSA rất rõ ràng: Kiểm nghiệm giúp chúng ta biết nhiều hơn về thực phẩm; phòng ngừa và kiểm soát giúp chúng ta chủ động hơn trước những nguy cơ có thể làm thực phẩm mất an toàn.

Chuyển đổi từ tư duy “kiểm tra để phát hiện” sang tư duy “quản lý để phòng ngừa” chính là bước đi quan trọng để xây dựng văn hóa an toàn thực phẩm bền vững.

Kết luận

Kiểm nghiệm là một bộ phận không thể thiếu trong quản lý ATTP, nhưng không thể thay thế việc kiểm soát mối nguy xuyên suốt quá trình sản xuất và phân phối. Giới hạn của lấy mẫu, phạm vi chỉ tiêu phân tích và khả năng phát sinh ô nhiễm sau thời điểm lấy mẫu cho thấy doanh nghiệp không thể chỉ dựa vào kết quả kiểm nghiệm thành phẩm để bảo đảm an toàn.

Một hệ thống ATTP hiệu quả cần kết hợp phòng ngừa, kiểm soát quá trình, giám sát, kiểm nghiệm, xác minh và hành động khắc phục. Trong đó, GMP và các thực hành vệ sinh phù hợp tạo nền tảng; HACCP hỗ trợ kiểm soát các mối nguy đáng kể theo cách tiếp cận có hệ thống.

Đó cũng là định hướng xuyên suốt của series “TỪ GMP, SSOP ĐẾN HACCP”: không chỉ giúp người đọc nhận diện mối nguy, mà còn hiểu cách xây dựng và vận hành những biện pháp kiểm soát để phòng ngừa rủi ro ngay từ đầu.

TRI THỨC ATTP 

Chuyên đề (Series): TỪ GMP, SSOP ĐẾN HACCP